一种改良式模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其公开了一种改良式模具。

背景技术：

随着工业化的发展，越来越多的工件开始批量化生产，用于成型工件的模具也得到了迅猛的发展，在模具的生产过程中，还需要为模具配置切断装置，待工件在模具内成型完成后，需要再利用切断装置切掉工件的水口，不利于模具生产效率的提高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种改良式模具，大大提升模具的生产效率。

为实现上述目的，本实用新型的一种改良式模具，包括上模及与上模配合的下模，上模与下模之间设有型腔，下模设有与型腔连通的浇注口，所述下模包括底模型板、水口料板及底板，底模型板位于上模与水口料板之间，水口料板位于底模型板与底板之间，型腔设于底模型板与上模之间，浇注口设于底板，水口料板设有贯穿水口料板的浇注孔，浇注孔用于连通浇注口及型腔，浇注孔的孔径自底板朝靠近底模型板的方向逐渐减小。

优选地，所述水口料板设有与浇注口连通的浇道，浇注孔设于浇道内。

优选地，所述底板设有突伸入浇道内的干涉柱。

优选地，所述下模还包括位于底板与水口料板之间的脱料板，浇道自水口料板靠近脱料板的一侧凹设而成。

优选地，所述浇注孔位于浇道的两端之间，浇注孔与浇道靠近浇注口一端之间的距离大于浇道长度的二分之一。

优选地，所述浇注孔的数量为多个，多个浇注孔围绕浇注口呈环形设置。

优选地，所述底模型板装设有限位板，限位板设有用于挡止上模的挡面。

优选地，所述上模包括顶模型板、顶板及滑动连接于顶模型板与顶板之间的顶出单元，顶模型板位于底模型板与顶出单元之间，型腔设于底模型板与顶模型板之间，顶出单元设有用于突伸入型腔内的顶针。

优选地，所述底板装设有导向柱，导向柱贯穿水口料板、底模型板及顶模型板，顶出单元包括滑动连接于导向柱的滑板，滑板位于顶模型板与顶板之间，顶针设于滑板。

优选地，所述顶板装设有挡板，挡板位于顶模型板与顶板之间，导向柱远离底板的一端突伸出挡板靠近顶模型板的一端，滑板位于顶模型板与挡板之间。

本实用新型的有益效果：使用时，将浇注液经浇注口注入到型腔内，待型腔内的浇注液冷却凝固成铸件后，拉动上模使得上模与下模分开进而实现模具的开模，在开模的过程中，浇注孔内的水口与铸件的连接处被拉断，无需为模具额外配置用于切断水口的切断装置，大大提升模具的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的分解结构示意图；

图3为本实用新型的水口料板的主视图；

图4为图3中A部分的局部放大示意图。

附图标记包括：

1—上模 11—顶模型板 12—顶板

13—顶出单元 14—顶针 15—滑板

16—挡板 2—下模 21—浇注口

22—底模型板 23—水口料板 24—底板

25—浇注孔 26—浇道 27—导向柱

28—脱料板 31—扣机 32—限位板

33—滑孔。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1至图4，本实用新型的一种改良式模具，包括上模1及与上模1配合的下模2，上模1与下模2之间设有型腔，下模2设有与型腔连通的浇注口21，所述下模2包括底模型板22、水口料板23及底板24，底模型板22位于上模1与水口料板23之间，水口料板23位于底模型板22与底板24之间，型腔设于底模型板22与上模1之间，浇注口21设置在底板24上，水口料板23设有贯穿水口料板23的浇注孔25，浇注孔25用于连通浇注口21及型腔，浇注孔25的孔径自底板24朝靠近底模型板22的方向逐渐减小。优选地，浇注孔25呈圆锥状，浇注孔25靠近底模型板22一端的孔径小于浇注孔25靠近底板24一端的孔径。

使用时，外界注入浇注口21内的浇注液经浇注孔25注入到型腔内，待型腔内的浇注液冷却凝固成铸件后，拉动上模1使得上模1与下模2分开进而实现模具的开模，在开模的过程中，由于浇注孔25内的水口与铸件的连接处相较于水口其它位置的孔径更小，水口与铸件的连接处会被拉断，无需为模具额外配置用于切断水口的切断装置，简化铸件的后续处理步骤，大大提升模具的生产效率，相较于配置有切断装置的模具，还可以降低模具的整体制造成本。

所述水口料板23设有与浇注口21连通的浇道26，浇道26自水口料板23靠近底板24的一端凹设而成，浇注孔25设置在浇道26内，实际使用时，进入浇注口21内的浇注液依次流经浇道26及浇注孔25然后进入到模具的型腔内。

所述底板24设有突伸入浇道26内的干涉柱，干涉柱自底板24靠近水口料板23的一端突设而成，通过设置干涉柱，增大底板24与浇道26内水口的干涉力，当底板24与水口料板23分离时，确保浇道26及浇注孔25内的水口均黏贴在底板24时，避免因浇道26内的水口与水口料板23之间的干涉力较大而使得水口黏贴在水口料板23上，使得后续去水口的作业更加费时费力，待底板24与水口料板23分离后，利用打锤锤击浇注口21内的水口即可轻松将模具的所有水口去除。

本实施例中，所述下模2还包括位于底板24与水口料板23之间的脱料板28，浇道26自水口料板23靠近脱料板28的一侧凹设而成，浇注口21贯穿脱料板28与浇道26连通，干涉柱贯穿脱料板28突伸入浇道26内。当上模1与下模2分离时，水口料板23、脱料板28及底板24一起移动与底模型板22分离，然后再将水口料板23与脱料板28分离，此时浇道26内的水口在干涉柱的干涉力作用下粘附在脱料板28上，之后再将脱料板28与底板24分离，之后利用打锤锤击即可将水口从脱料板28上去除。

所述浇注孔25位于浇道26的两端之间，浇注孔25与浇道26靠近浇注口21一端之间的距离大于浇道26长度的二分之一，使得浇注孔25位于浇道26远离浇注口21的一端，如此，加工浇道26时即可根据浇注孔25的位置设置浇道26的长度，防止浇道26的长度过长；同时保证浇注孔25不位于浇道26的端部，使得浇注液在浇注孔25与浇道26远离浇注口21的端部之间形成缓冲，确保浇注液以稳定的流速进入浇注孔25内，防止浇注液以涡流的形式进入浇注孔25内而致使铸件不良。

所述浇注孔25的数量为多个，多个浇注孔25围绕浇注口21呈环形设置，多个浇注孔25的方案尤其适用于生产面积较大的铸件，确保浇注液可以快速地充满型腔。通过将多个浇注孔25围绕浇注口21环形设置，使得从多个浇注孔25流出的浇注液大致同时注入到型腔内，如此，浇注液从流出浇注口21后到注入型腔内所经历的时间大致相同，进而确保进入型腔内的浇注液温度大致相同，待型腔内的浇注液冷却凝固后即可获得优质的铸件，避免因型腔内各个部位浇注液冷热不均而致使冷却凝固后的铸件产生裂纹。

请参阅图1至图3，所述底模型板22装设有限位板32，限位板32大致为长条状的平板，限位板32设有用于挡止上模1的挡面。本实施例中，限位板32沿长度方向设置有滑孔33，限位板32的下端固定在底模型板22上，上模1设置有突伸入滑孔33内的突柱，当上模1与底模型板22分开后，上模1继续上升，直至突柱抵接在滑孔33上端的侧壁上被挡止，此时滑孔33上端的侧壁即为挡面。

所述上模1包括顶模型板11、顶板12及滑动连接在顶模型板11与顶板12之间的顶出单元13，顶模型板11位于底模型板22与顶出单元13之间，型腔设置在底模型板22与顶模型板11之间，顶出单元13设有用于突伸入型腔内的顶针14。本实施例中，突柱设置在顶模型板11上，当突柱抵接在滑孔33上端的侧壁上被挡止后，顶模型板11停止移动，顶出单元13向下移动并使得顶针14突伸入型腔内，进而将凝固成型后的铸件从顶模型板11的型腔内顶出，然后即可通过工作人员或机械手将铸件移走。本实施例中，顶模型板11上或底模型板22上还装设有扣机31，扣机31用于将顶模型板11与底模型板22连接在一起，方便整个模具的移动。

所述底板24装设有导向柱27，导向柱27大致为条状的圆柱，导向柱27贯穿水口料板23、底模型板22及顶模型板11，顶出单元13包括滑动连接在导向柱27外侧的滑板15，滑板15位于顶模型板11与顶板12之间，顶针14设置在滑板15上。当顶模型板11停止移动后，滑板15沿导向柱27向下移动进而连带顶针14突伸入型腔内，从而将铸件从顶模型板11的型腔内顶出。优选地，顶针14的数量为多个，多个顶针14围绕浇注口21呈环形阵列，当顶针14顶出铸件时，确保铸件各个方向的受力大致均衡。

所述顶板12装设有挡板16，挡板16大致为矩形平板，挡板16位于顶模型板11与顶板12之间，导向柱27远离底板24的一端突伸出挡板16靠近顶模型板11的一端，优选地，导向柱27远离底板24的一端贯穿挡板16并位于挡板16与顶板12之间，滑板15位于顶模型板11与挡板16之间。通过增设挡板16，防止滑板15沿导向柱27过度向上移动而致使顶针14从顶模型板11上脱出。

当所述上模1沿导向柱27向上移动时，上模1的顶模型板11、顶出单元13及顶板12一起上升，待顶模型板11的突柱抵接在滑孔33远离底模型板22一端的侧壁上被挡止后，顶出单元13的滑板15连带顶针14沿导向柱27向下移动，使得顶针14突伸入顶模型板11的型腔内进而将铸件顶出，从而完成一个压铸作业循环。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。