本实用新型涉及一种汽车仪表盘支架的浇口设备。
背景技术：
以往轿车内的仪表盘支架一般采用钢铁焊接成型，因钢铁焊接成型的铸件重量在10kg，故对耗汽油带来影响。并且由于中控支架模块原先由几种铁件焊接而成，受空间形状和热变形影响，尺寸精度较差。
现有技术中将其一次压铸成型，然而当采用镁合金材料压铸仪表盘支架时，由于镁合金材料热容量小，镁液冷却快速，使得仪表盘支架铸件易产生裂纹，冷隔，缩孔等缺陷，且致密度低，严重影响外观质量，导致镁合金仪表盘支架的良品率低，增加了成本。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的致密度低，外观质量差，良品率低，成本高等缺陷，提供一种汽车仪表盘支架的浇口设备。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种汽车仪表盘支架的浇口设备，其特点在于，其包括有一增压装置、一料筒、一仪表盘支架压铸区、一第一主浇道、一第二主浇道、一第三主浇道、一第四主浇道和若干排气管道；
所述增压装置连通于所述料筒；
所述仪表盘支架压铸区包括依次连通的一右分区、一中部区和一左分区，所述右分区与所述左分区对称设置且均垂直于所述中部区；
所述第一主浇道的一端连通于所述料筒，另一端连通于所述右分区的前侧；
所述第二主浇道与所述第三主浇道均一端连通于所述料筒，另一端连通于所述中部区的前侧；
所述第四主浇道的一端连通于所述料筒，另一端连通于所述左分区的前侧；
所述排气管道连通于所述右分区以及所述左分区，所述排气管道为波浪形；
其中，所述第一主浇道与所述第二主浇道对称分布于所述料筒的两侧，所述第三主浇道与所述第四主浇道对称分布于所述料筒的两侧；所述第三主浇道靠近所述料筒的一端与所述第四主浇道靠近所述料筒的一端相连通。
通过本实用新型根据仪表盘支架的具体形状和结构，对各主浇道和排气管的分布进行了合理的布置，使得压铸时，使液体通过浇口的速度加快及液体量进入仪表盘支架压铸区的量充足，减缓了液体的快速冷却，提高了对整个铸件充型的及时性、完整性。
较佳地，所述右分区包括相连通且垂直的右近端区和右远端区，所述右近端区中远离所述右远端区的一端与所述中部区连通；
所述左分区包括相连通且垂直的左近端区和左远端区，所述左近端区中远离所述左远端区的一端与所述中部区连通；
其中，所述第一主浇道的一端连通于所述料筒，另一端连通于所述右近端区的前侧；所述第四主浇道的一端连通于所述料筒，另一端连通于所述左近端区的前侧。
较佳地，所述排气管道包括若干右排气管道和若干左排气管道，所述右排气管道连通于所述右远端区的右侧、前侧和左侧，所述左排气管道连通于所述左远端区的右侧、前侧和左侧，所述右排气管道与所述左排气管道对称设置且均为波浪形。
较佳地，所述第一主浇道的宽度为50mm，所述第一主浇道的厚度为25mm。
较佳地，所述第二主浇道的宽度为30mm，所述第二主浇道的厚度为25mm。
较佳地，所述第三主浇道的宽度为30mm，所述第三主浇道的厚度为25mm。
较佳地，所述第四主浇道的宽度为50mm，所述第四主浇道的厚度为25mm。
较佳地，所述汽车仪表盘支架的浇口设备还包括一用于控制所述增压装置的触发器。
本实用新型的积极进步效果在于：
1、通过本实用新型的运用，对各主浇道和排气管道的分布进行了合理的布置，使得压铸时，使液体通过浇口的速度加快及液体量进入仪表盘支架压铸区的量充足，减缓了液体的快速冷却，提高了对整个铸件充型的及时性、完整性；
2、本实用新型的汽车仪表盘支架的浇口设备，通过增压装置加快料筒中的液体填充且增加产品的致密度，改善产品的外观质量，提高了对整个铸件充型的及时性、完整性。
附图说明
图1为本实用新型较佳实施例的汽车仪表盘支架的浇口设备的结构示意图。
附图标记说明：
料筒10
中部区21
右近端区22
右远端区23
左近端区24
左远端区25
第一主浇道31
第二主浇道32
第三主浇道33
第四主浇道34
右排气管道61
左排气管道62
具体实施方式
下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。
如图1本实施例提供一种汽车仪表盘支架的浇口设备，其包括有料筒10、仪表盘支架压铸区、第一主浇道31、第二主浇道32、第三主浇道33、第四主浇道34、若干排气管道和增压装置(图中未示出)。
仪表盘支架压铸区包括依次连通的一右分区、一中部区21和一左分区，所述右分区与所述左分区对称设置且均垂直于中部区21。在本实施例中，所述右分区包括相连通且垂直的右近端区22和右远端区23，右近端区22中远离右远端区23的一端与中部区21连通；所述左分区包括相连通且垂直的左近端区24和左远端区25，左近端区24中远离左远端区25的一端与中部区21连通。其中，第一主浇道31的一端连通于料筒10，另一端连通于右近端区22的前侧；第四主浇道34的一端连通于料筒10，另一端连通于左近端区24的前侧。
第二主浇道32与第三主浇道33均一端连通于料筒10，另一端连通于中部区21的前侧；第一主浇道31与第二主浇道32对称分布于料筒10的两侧，第三主浇道33与第四主浇道34对称分布于料筒10的两侧；第三主浇道33靠近料筒10的一端与第四主浇道34靠近料筒10的一端相连通。
第一主浇道31、第二主浇道32、第三主浇道33与第四主浇道34的位置分布是根据汽车仪表盘支架的具体形状和结构决定的，使得液体能够更加均匀地填充仪表盘支架压铸区的各个位置。也就是说，本实用新型根据汽车仪表盘支架的具体形状和结构，对各主浇道的分布进行了合理的布置，使得压铸时，使液体通过浇口的速度加快及液体量进入仪表盘支架压铸区的量充足，减缓了液体的快速冷却，提高了对整个铸件充型的及时性、完整性。其中，第一主浇道31与第二主浇道32的对称分布以及第三主浇道33与第四主浇道34对称分布，使汽车仪表盘支架的成型不会产生差异性。
所述增压装置连通于料筒10。增压装置将给到料筒10增加压力，在压力的作用下，能够将液体快速填补到铸件壁厚内的缩孔洞里和整个铸型壁内，即加快料筒10中的液体填充至仪表盘支架压铸区，经过高压保压使铸件无缩孔产品更致密，增加产品的致密度，大大改善产品的外观质量，提高了对整个铸件充型的及时性、完整性。
所述排气管道包括若干右排气管道61和若干左排气管道62，右排气管道61连通于右远端区23的右侧、前侧和左侧，左排气管道62连通于左远端区25的右侧、前侧和左侧，右排气管道61与左排气管道62对称设置且均为波浪形。这样在压铸时，液体将通过浇道快速进入仪表盘支架压铸区内进行填充且充足，通过排气管道可以将仪表盘支架压铸区内的空气快速排出，保证产品的外观质量。优选地，在仪表盘支架压铸区内体积较大的部位或与浇道口处较远的部位可以设置多个排气管道，保证仪表盘支架压铸区内的空气快速且排出干净，防止液体填补时出现缩孔洞等。
第一主浇道31的宽度为50mm，第一主浇道31的厚度为25mm。第二主浇道32的宽度为30mm，第二主浇道32的厚度为25mm。第三主浇道33的宽度为30mm，第三主浇道33的厚度为25mm。第四主浇道34的宽度为50mm，第四主浇道34的厚度为25mm。
汽车仪表盘支架的浇口设备还可以包括用于控制增压装置的触发器(图中未示出)。铸件中部分厚壁内存在许多大小不同的缩孔洞，通过触发器能够瞬间将增压装置打开进行增压，将压室和连接各浇道的浇口处还没凝固的液体，在增压的作用下将液体填补到铸件壁厚内的缩孔洞里和整个铸型壁内。经过高压保压使铸件无缩孔产品更致密。
在本实施例中，汽车仪表盘支架的材质为镁合金，通过镁合金液浇铸而成。
本实用新型的汽车仪表盘支架的加工方法是通过以下步骤进行的：
步骤一：液体快速通过料筒，经过四个主浇道进入仪表盘支架压铸区的右分区、中部区和左分区进行填充；
步骤二：第一路液体通过第一主浇道填充右分区，第二路液体通过第二主浇道和第三主浇道填充中部区，第三路液体通过第四主浇道填充左分区；其中，第一路液体先对右近端区进行填充，满足右近端区厚壁所需量之后，再填充右远端区及铸型其余部分；第三路液体先对左近端区进行填充，满足左近端区厚壁所需量之后，再填充左远端区及铸型其余部分；
步骤三：当快速填充完成后，铸件虽然成型但其部分厚壁内存在许多大小不同的缩孔洞，在完成后的10毫秒瞬间内，增压功能触发，同时将压室和连接各浇道的浇口处还没凝固的液体，在增压的作用下将液体填补到铸件壁厚内的缩孔洞里和整个铸型壁内。经过高压保压使铸件无缩孔产品更致密。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。