冒口蜡模快速成型装置的制作方法

本实用新型涉及熔模铸造领域，尤其涉及冒口蜡模快速成型装置。

背景技术：

目前，在熔模铸造领域，产品研发阶段通常要试验若干种组数方案，每种组数方案都要对应不同的冒口，但冒口的不确定性导致不可能及时经济的制作冒口模具，大量的冒口只能工人手工制作，但是人工制作存在费时费力，做出的冒口尺寸不一致等缺点，严重影响了整个研发阶段的工艺稳定性。目前有些企业开始使用石膏或简易没有浇注系统的金属模具来制作冒口。石膏模具能达到快速成型的目的，但是存在冷却速率慢，形状复杂的冒口难以开模的缺点；简易没有浇注系统的金属模具能快速成型且冷却速率快，但由于没有浇注系统，不具有补缩效应，成型的冒口收缩大，尺寸严重变形。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种冒口蜡模快速成型装置，其可有效解决毛口蜡模冷却速率慢、复杂形状难开模以及没有补缩、变形大的问题，保证毛口尺寸稳定，省时省力，降低成本。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种冒口蜡模快速成型装置，包括上模及下模，所述上模与下模销接，在所述上模中分别设置上型腔、浇注系统及多个分布在上模内的定位销；在所述下模上设置下型腔及多个用于与所述定位销配合的定位孔；所述上模及下模均由内层结构及外层结构组成，所述外层结构包覆于内层结构的外表面。

其进一步技术方案在于：

所述浇注系统包括设置于上模的浇道，于所述浇道的入口端连接浇口；

所述外层结构为纯硅胶层，所述内层结构为带有导热颗粒的硅胶层。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构简单、使用方便，其能有效解决冒口蜡模冷却速率慢、复杂形状难开模且没有补缩变形大的缺点，其能保证冒口尺寸稳定，避免以往人工制作冒口存在费时费力、以及冒口尺寸不一致的缺点，提高了整个研发阶段的工艺稳定性，大大降低了设计成本。

附图说明

图1为本实用新型中上模的结构示意图。

图2为本实用新型中下模的结构示意图。

图3为本实用新型中上模与下模合模后的结构示意图。

其中：1、定位销；2、上模；3、上型腔；4、浇道；5、浇口；6、下模；7、定位孔；8、冒口；9、内层结构；10、外层结构；11、下型腔。

具体实施方式

下面说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2及图3所示，冒口蜡模快速成型装置包括上模2及下模6，上模2与下模6销接，在上模2中分别设置上型腔3、浇注系统及多个分布在上模2内的定位销1；在下模6上设置下型腔11及多个用于与定位销1配合的定位孔7；上模2及下模6均由内层结构9及外层结构10组成，外层结构10包覆于内层结构9的外表面。上述浇注系统包括设置于上模2的浇道4，于浇道4的入口端连接浇口5。上述外层结构10为纯硅胶层，内层结构9为带有导热颗粒的硅胶层，该导热颗粒为钢珠、二氧化硅颗粒、氧化铝颗粒中的任意一种。上述下模6的底部厚度保持在5mm±1mm，便于蜡模散热。

本实用新型的具体制作过程如下：

如图1至图3所示，首先选择尺寸合适无上下底的框结构，在框结构内填入油泥使其与框结构同等高度，然后将手工制成的第一个帽口焊接上浇注系统，将带有浇注系统的冒口埋入油泥中一半高度左右，冒口与油泥最底部距离不大于5mm，由此保证油泥上表面与冒口蜡模紧密接触无间隙。在油泥空白区域用锥形硬物轧洞，在油泥外表面、冒口蜡模以及浇注系统露出的面上涂抹润滑剂，然后在框结构上放入另一高度与蜡模浇口杯同高的框；将硬度在10-20HA的纯硅胶材料滴在冒口蜡模，待冒口蜡模和油泥表层均匀涂裹形成2mm薄层，静置10min后将如上所述的硅胶与220目的刚玉砂2:1均匀混合，浇入框内且比框边缘低5mm，在30℃下静置30min；再次浇入纯硅胶与框平齐静置10min；倒扣整个装置，取出油泥，在露出的冒口蜡模表面均匀涂抹润滑剂，然后按上述流程完成下模；开模取出冒口蜡模，若冒口形状有通孔等阻碍开模的结构，开模时可小刀划开干涉的装置材料，取出蜡模完成成本实用新型的制作。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用 新型可以作任何形式的修改。