本发明涉及一种金属材料表面处理工艺，具体涉及一种汽车连杆抛丸强化工艺。
背景技术：
连杆是汽车发动机的主要传动之一，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率，目前在汽车的制造技术中，对连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因为在制作技术中，把各主要表面的粗、精加工分开，逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，以达到零件的技术要求；
强化抛丸是提高零件疲劳寿命的一种较为普遍的方法，在发动机制造技术中，为了提高汽车连杆的疲劳强度以及减小磨损，对连杆进行强化抛丸，但国内尚无定型抛丸设备，若从外国进口，则需要花费大额资金，成本太高，所以完善抛丸强化工艺以达到最佳效果成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点，提出一种汽车连杆抛丸强化工艺，该工艺简单易行，提高了连杆的疲劳轻度，减少磨损，延长了使用寿命。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：一种汽车连杆抛丸强化工艺，包括以下步骤：
（1）在汽车连杆完成高频淬火成型后，然后采用定位销将其安装固定至转台式抛丸机的转台上，关闭抛丸室门；
（2）启动转台式抛丸机的抛丸系统，汽车连杆以2.5-2.8转/min的转速360°旋转，丸料经抛丸器的喷嘴发射出去对汽车连杆进行抛丸处理，抛丸处理5-7min，抛丸时汽车连杆作用表面和抛丸器喷嘴之间的距离控制在50-60cm；
抛丸处理时：设置丸料的流量为150-200kg/min，抛丸节拍4-6min/两对，抛丸速度70-90m/s；
（3）抛丸处理结束后，打开抛丸门，卸下汽车连接杆，完成抛丸强化过程。
本发明进一步限定的技术方案为：
前述汽车连杆抛丸强化工艺，包括以下步骤：
（1）在汽车连杆完成高频淬火成型后，然后采用定位销将其安装固定至转台式抛丸机的转台上，关闭抛丸室门；
（2）启动转台式抛丸机的抛丸系统，汽车连杆以2.6转/min的转速360°旋转，丸料经抛丸器的喷嘴发射出去对汽车连杆进行抛丸处理，抛丸处理6min，抛丸时汽车连杆作用表面和抛丸器喷嘴之间的距离控制在55cm；
抛丸处理时：设置丸料的流量为180kg/min，抛丸节拍5min/两对，抛丸速度80m/s；
（3）抛丸处理结束后，打开抛丸门，卸下汽车连接杆，完成抛丸强化过程。
前述汽车连杆抛丸强化工艺，包括以下步骤：
（1）在汽车连杆完成高频淬火成型后，然后采用定位销将其安装固定至转台式抛丸机的转台上，关闭抛丸室门；
（2）启动转台式抛丸机的抛丸系统，汽车连杆以2.5转/min的转速360°旋转，丸料经抛丸器的喷嘴发射出去对汽车连杆进行抛丸处理，抛丸处理5min，抛丸时汽车连杆作用表面和抛丸器喷嘴之间的距离控制在50cm；
抛丸处理时：设置丸料的流量为150kg/min，抛丸节拍4min/两对，抛丸速度70m/s；
（3）抛丸处理结束后，打开抛丸门，卸下汽车连接杆，完成抛丸强化过程。
前述汽车连杆抛丸强化工艺，包括以下步骤：
（1）在汽车连杆完成高频淬火成型后，然后采用定位销将其安装固定至转台式抛丸机的转台上，关闭抛丸室门；
（2）启动转台式抛丸机的抛丸系统，汽车连杆以2.8转/min的转速360°旋转，丸料经抛丸器的喷嘴发射出去对汽车连杆进行抛丸处理，抛丸处理7min，抛丸时汽车连杆作用表面和抛丸器喷嘴之间的距离控制在60cm；
抛丸处理时：设置丸料的流量为200kg/min，抛丸节拍6min/两对，抛丸速度90m/s；
（3）抛丸处理结束后，打开抛丸门，卸下汽车连接杆，完成抛丸强化过程。
前述汽车连杆抛丸强化工艺，转台式抛丸机为双开门双转台式抛丸机。
前述汽车连杆抛丸强化工艺，丸料为钢丝切丸和圆形铸钢丸混合而成，按质量比3:1的比例混合，钢丝切丸的硬度为hv610-hv650，钢丝切丸由φ300-400μm的钢丝切丸和φ500-600mm的钢丝切丸混合而成，按质量百分比计φ300-400μm的钢丝切丸：70-80%，φ500-600mm的钢丝切丸20-30%，以上之和为100%。
技术效果：
由于抛丸工艺中，弹丸越大，除锈效果越好，但除锈后的表面粗糙度越大，同样面积的构件表面在抛打时覆盖的弹丸粒数少，功效低，由于过大的粗糙度对涂漆产生不利影响，所以要对弹丸直径加以限制，选圆形铸钢丸与钢丝切丸混合，钢丝切丸为钢丝切成段形成的圆柱形弹丸，圆柱棱角具有一定的刮削作用，既不会损坏构件表面，又可提高除锈效率；
本发明中将铸钢丸与钢丝切丸进行混合，扬长避短，同时钢丝切丸选用两种不用直径混合利于对汽车连杆抛丸处理时顺应更广大的需求，不会因为单一性满足单一的要求，提高了抛丸处理的效率，提高了最终连杆的质量。
前述汽车连杆抛丸强化工艺，步骤（2）中进行抛丸处理时设置抛丸阿尔曼高值为0.23-0.28mm。
前述汽车连杆抛丸强化工艺，步骤（2）中丸料从抛丸机喷嘴发射出去时丸料初速度为40-50m/s，丸料入射角度控制在60-70°。
本发明的有益效果是：
由于抛丸丸粒抛射力度大，汽车连杆经强力抛丸后表面因汽车连杆经磨削机加工过带来的油污、表面的氧化皮、铁锈等彻底除去，使得表面光洁，为后续处理打下良好的基础，以便得到高质量的成品，延长使用寿命。
本发明的积极效果是强化了产品的材料表面，使材料表面处于压应力状态，能够减缓汽车连杆疲劳裂纹产生，能够大幅提高汽车连杆的弯曲疲劳寿命并快速实现产品国产化，采用喷丸工艺的汽车连杆疲劳寿命较传统工艺的车轮疲劳寿命提高3-5倍，解决了高端汽车连杆弯曲疲劳寿命这一重大技术难题。
本发明的增加工件应力的抛丸处理方法中，强化抛丸对汽车连杆强化效果的优劣还取决于对连杆植入压应力的深度，必须得到一个良好的应力深度范围才能真正发挥出大幅增加连杆寿命的功效，而压应力的植入深度是和抛丸强度、丸料大小和丸料硬度有直接关系的，因此我们在工艺中采用的丸料就能保证植入压应力的深度和表面的完整性。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种汽车连杆抛丸强化工艺，包括以下步骤：
（1）在汽车连杆完成高频淬火成型后，然后采用定位销将其安装固定至双开门双转台式抛丸机的转台上，关闭抛丸室门；
（2）启动转台式抛丸机的抛丸系统，汽车连杆以2.6转/min的转速360°旋转，丸料经抛丸器的喷嘴发射出去对汽车连杆进行抛丸处理，抛丸处理6min，抛丸时汽车连杆作用表面和抛丸器喷嘴之间的距离控制在55cm；
抛丸处理时：设置丸料的流量为180kg/min，抛丸节拍5min/两对，抛丸速度80m/s，抛丸阿尔曼高值为0.25mm，丸料从抛丸机喷嘴发射出去时丸料初速度为45m/s，钢丸入射角度控制在65°；
（3）抛丸处理结束后，打开抛丸门，卸下汽车连接杆，完成抛丸强化过程。
在本实施例中，丸料为钢丝切丸和圆形铸钢丸混合而成，按质量比3:1的比例混合，钢丝切丸的硬度为hv630，钢丝切丸由φ350μm的钢丝切丸和φ550mm的钢丝切丸混合而成，按质量百分比计φ350μm的钢丝切丸：75%，φ550mm的钢丝切丸25%。
实施例2
本实施例提供一种汽车连杆抛丸强化工艺，包括以下步骤：
（1）在汽车连杆完成高频淬火成型后，然后采用定位销将其安装固定至双开门双转台式抛丸机的转台上，关闭抛丸室门；
（2）启动转台式抛丸机的抛丸系统，汽车连杆以2.5转/min的转速360°旋转，丸料经抛丸器的喷嘴发射出去对汽车连杆进行抛丸处理，抛丸处理5min，抛丸时汽车连杆作用表面和抛丸器喷嘴之间的距离控制在50cm；
抛丸处理时：设置丸料的流量为150kg/min，抛丸节拍4min/两对，抛丸速度70m/s，抛丸阿尔曼高值为0.28mm，丸料从抛丸机喷嘴发射出去时丸料初速度为50m/s，钢丸入射角度控制在70°；
（3）抛丸处理结束后，打开抛丸门，卸下汽车连接杆，完成抛丸强化过程。
在本实施例中，丸料为钢丝切丸和圆形铸钢丸混合而成，按质量比3:1的比例混合，钢丝切丸的硬度为hv650，钢丝切丸由φ400μm的钢丝切丸和φ600mm的钢丝切丸混合而成，按质量百分比计φ400μm的钢丝切丸：70%，φ600mm的钢丝切丸30%。
实施例3
本实施例提供一种汽车连杆抛丸强化工艺，包括以下步骤：
（1）在汽车连杆完成高频淬火成型后，然后采用定位销将其安装固定至双开门双转台式抛丸机的转台上，关闭抛丸室门；
（2）启动转台式抛丸机的抛丸系统，汽车连杆以2.8转/min的转速360°旋转，丸料经抛丸器的喷嘴发射出去对汽车连杆进行抛丸处理，抛丸处理7min，抛丸时汽车连杆作用表面和抛丸器喷嘴之间的距离控制在60cm；
抛丸处理时：设置丸料的流量为200kg/min，抛丸节拍6min/两对，抛丸速度90m/s，抛丸阿尔曼高值为0.23mm，丸料从抛丸机喷嘴发射出去时丸料初速度为40m/s，钢丸入射角度控制在60°；
（3）抛丸处理结束后，打开抛丸门，卸下汽车连接杆，完成抛丸强化过程。
在本实施例中，丸料为钢丝切丸和圆形铸钢丸混合而成，按质量比3:1的比例混合，钢丝切丸的硬度为hv610，钢丝切丸由φ300μm的钢丝切丸和φ500mm的钢丝切丸混合而成，按质量百分比计φ300μm的钢丝切丸：80%，φ500mm的钢丝切丸20%。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。