本发明涉及冶金领域，具体涉及一种钼钢合金化的方法。
背景技术：
钼元素是惟一单独应用于耐热钢的元素。钼钢具有较高的热强性，常用的应用领域和钢种有12crmo，15crmo(高、中压蒸气导管)，20crmo(叶片)，35crmo(650℃以下长期使用的零件)，1cr5mo(650℃以下锅炉管)，1cr9mo(650℃以下再热器、550℃以下浸蚀性强的石油化工设备)，1cr12mo(450℃以下叶片)等。
目前高钼钢种普遍使用钼铁进行合金化，钼铁是钼和铁组成的铁合金，一般含钼50-60％，用作冶炼钼钢的合金添加剂。然而钼铁中磷元素含量较高，在进行合金化过程中存在增磷问题，并且在合金化过程中钼铁熔化吸热，易产生较大的温降。
目前冶炼钼钢的方法主要有两种：第一种是将钼铁或者氧化钼加入到转炉，在出钢时采用剩钢操作(转炉出钢时，为了防止下渣，将转炉内留1-2吨钢水)，防止转炉下渣，这样可以避免在出钢过程合金化时增磷，但钼元素的收得率一般在90％左右(转炉渣中带铁和钼元素)，成本较高；第二种是在转炉出钢过程中加入钼铁，这样可以提高钼元素的收得率，但有增磷和温降大两个问题，实际冶炼过程中会产生磷高成分过高的废钢或者产生其他生产事故。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种钼钢合金化的方法，能够使钼钢合金化过程中不增磷，温降≤10℃，且钼元素的收得率≥99％。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种钼钢合金化的方法，所述方法为：在冶炼钼钢时，按所需钢种中钼的含量，在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水，至出钢量为3/4时加完。
本发明选用废纯钼作为原料进行钼钢合金化，有效的避免了传统合金化过程中增磷的问题；且出钢过程中纯钼中没有铁元素，只有钼元素熔化吸热，进使温降≤10℃；选用在出钢量为1/2时加钼以及出钢量为3/4时加完的操作，能够大幅提高钼元素的收得率，使其收得率≥99％。进而降低了成本，获得了良好的经济效益以及质量高的产品。
本发明所述的废纯钼价格低，可通过市购获得。
根据本发明，所述转炉出钢的温度≥1610℃，例如可以是1610℃、1620℃、1630℃、1640℃、1650℃、1660℃、1670℃、1680℃或1690℃等，以及其他大于1610℃的具体点值，可根据实际冶炼的情况进行调整。
根据本发明，所述废纯钼在使用前预切割成0.5kg/块，将废纯钼切割为0.5kg/块进行合金化，有利于均匀熔化，能够有效降低合金化时的温降，同时降低熔化时间，提高冶炼效率。
本发明对所述废纯钼的添加量并不做特殊限定，应当按照所需钢种中钼的含量而选择废纯钼的添加量。
本发明所述钼钢合金化的方法只是在冶炼钼钢时限定了原料的种类以及添加方式，而并非限定整个钼钢的冶炼过程，其他冶炼操作应当依照本领域常规的操作进行，并不构成对本发明的具体限制。
作为优选的技术方案，本发明所述钼钢合金化的方法包括以下步骤：
(1)将废纯钼在使用前预切割成0.5kg/块的块体；
(2)控制转炉出钢的温度≥1610℃，按所需钢种中钼的含量，在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水，至出钢量为3/4时加完；
(3)继续进行后续冶炼步骤，得到钼钢。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)在钼钢合金化的过程中不增磷，出钢过程温降≤10℃，钼元素收得率≥99％。
(2)本发明选用废纯钼作为原料进行合金化大幅降低了生产成本，与采用纯钼合金化相比，吨钢每增0.01％钼元素成本可降低3-7元；与采用钼铁(氧化钼)相比，钼元素收得率高5％左右，吨钢每增加0.1％钼元素成本降低10元。
(3)与使用钼铁相比，使用一吨废纯钼进行合金化可降低4.267吨二氧化碳排放量，同时降低480.07吨煤炭消耗，降低了对环境的危害，节省了能源，降低了生产成本。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
本发明在具体实施例部分提供了一种钼钢合金化的方法，所述方法为：在冶炼钼钢时，按所需钢种中钼的含量，在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水，至出钢量为3/4时加完。
以下为本发明典型但非限定性的实施例：
实施例1
(1)将废纯钼在使用前预切割成0.5kg/块的块体；
(2)控制转炉出钢的温度为1610℃，按所需钢种中钼的含量，在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水，至出钢量为3/4时加完；
(3)继续进行后续冶炼步骤，得到钼钢。
经过检测，合金化过程温降为5％，钼元素的收得率为99.3％。
实施例2
(1)将废纯钼在使用前预切割成0.5kg/块的块体；
(2)控制转炉出钢的温度为1650℃，按所需钢种中钼的含量，在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水，至出钢量为3/4时加完；
(3)继续进行后续冶炼步骤，得到钼钢。
经过检测，合金化过程温降为7％，钼元素的收得率为99.4％。
实施例3
(1)将废纯钼在使用前预切割成0.5kg/块的块体；
(2)控制转炉出钢的温度为1630℃，按所需钢种中钼的含量，在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水，至出钢量为3/4时加完；
(3)继续进行后续冶炼步骤，得到钼钢。
经过检测，合金化过程温降为6％，钼元素的收得率为99.3％。
对比例1
(1)将废纯钼在使用前预切割成0.5kg/块的块体；
(2)按所需钢种中钼的含量，将废纯钼加入到转炉中进行合金化，合金化完成后在1610℃下出钢，出钢时采用剩钢操作。
经过检测，钼元素的收得率为89.8％
对比例2
(1)将钼铁在使用前预切割成0.5kg/块的块体；
(2)控制转炉出钢的温度为1610℃，按所需钢种中钼的含量，在转炉出钢量为1/2时将钼铁加入钢水，至出钢量为3/4时加完；
(3)继续进行后续冶炼步骤，得到钼钢。
经过检测，所得钼钢中有增磷现象，合金化过程温降为18％，钼元素的收得率为99.3％。
对比例3
与实施1相比，除了将“在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水”替换为“在转炉出钢量为1/3时将废纯钼加入钢水”外，其他条件与实施例1完全相同。
经过检测，钼元素的收得率为97.2％。
对比例4
与实施1相比，除了将“在转炉出钢量为1/2时将废纯钼加入钢水”替换为“在转炉出钢量为3/5时将废纯钼加入钢水”外，其他条件与实施例1完全相同。
经过检测，钼元素的收得率为96.5％。
对比例5
与实施1相比，除了将“至出钢量为3/4时加完”替换为“至出钢量为3/5时加完”外，其他条件与实施例1完全相同。
经过检测，钼元素的收得率为95.3％。
对比例6
与实施1相比，除了将“至出钢量为3/4时加完”替换为“至出钢量为4/5时加完”外，其他条件与实施例1完全相同。
经过检测，钼元素的收得率为97.0％。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。