本发明涉及一种高强耐蚀热轧钢板，属于冶金生产技术领域。本发明还涉及一种用于冶炼所述高强耐蚀热轧钢板的炼铸方法，以及用于轧制所述高强耐蚀热轧钢板的轧制方法。
背景技术：
金属材料腐蚀是一个普遍存在的实际问题，其中大气腐蚀所造成的损失约占全部金属腐蚀损失的一半左右，给国民经济带来了巨大损失。据发达国家统计，每年因钢铁材料腐蚀造成的经济损失约占国民经济生产总值的2％～4％，全世界每年因结构用钢材料腐蚀所造成的经济损失已高达数千亿美元以上，所以如何提高钢铁材料在大气中的耐腐蚀性，备受关注。
20世纪30年代美国率先开发出cor-ten系耐候钢，沿用至今，其持点是钢中加入少量的cu、p、cr和ni等合金元素，使其在诱层和基体表面之间形成一层厚度约为50～100um的致密产物层，该产物层属于非晶态氧化物，与金属基体附着性强，可以阻止环境介质向钢铁基体表面渗透，减缓向金属基体纵深发展的腐蚀倾向，从而可以显著提高钢铁材料的耐大气腐蚀能力。我国耐候钢的开发与研究起步较晚，1961年鞍钢开始硏制16mncu耐候钢，并结合国内资源将点，研制出含有cu、p、ti及re等元素的耐候钢；1969年武汉钢铁公司、铁道部科学研究院和齐齐哈尔车辆厂曾共同研制出09mncupti铁路货车用钢；从1978年开始，我国以镍和铬等元素仿制国外耐大气腐蚀钢，并相继开发出了系列耐候钢品种，使我国钢铁材料的耐大气腐蚀和综合力学等性能得到了提高。
近几年，国内研发了耐蚀性能比q450nqr1更强的新型耐蚀钢，如q450ewr1，但cr含量极高通常在3.0％～5.5％之间，生产成本高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种生产成本低，工艺步骤简单易行，耐蚀性能优良的高强耐蚀热轧钢板，本发明还分别提供一种用于生产所述高强耐蚀热轧钢板的炼铸方法和轧制方法。
为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种高强耐蚀热轧钢板，所述的高强耐蚀热轧钢板为包括下述重量份组分的精炼热轧板钢坯料，
所述的重份组分包括c：≤0.12％、si：≤0.75％、mn：≤1.50％、p：≤0.02％、s：≤0.008％、cu：0.20％～0.55％、cr：0.30％～1.25％、ni：0.12％～0.65％、v：≤0.10％、nb：≤0.10％、al：0.15％～0.50％、sb：0.03％～0.40％，其余为fe及不可避免的杂质。
上述方案的优选方式是，所述高强耐蚀热轧钢板的重量份组分为c：0.07％、si：0.35％、mn：1.14％、p：0.003％、s：0.004％、cr：0.53％、ni：0.22％、cu：0.30％、v：0.05％、nb：0.023％、al：0.15％、sb：0.05％，其余为fe及不可避免的杂质。
上述方案的优选方式是，所述高强耐蚀热轧钢板的重量份组分为c：0.08％、si：0.32％、mn：1.07％、p：0.004％、s：0.004％、cr：0.49％、ni：0.21％、cu：0.33％、v：0.05％、nb：0.025％、al：0.26％、sb：0.15％，其余为fe及不可避免的杂质。
上述方案的优选方式是，所述高强耐蚀热轧钢板的重量份组分为c：0.07％、si：0.27％、mn：1.13％、p：0.005％、s：0.004％、cr：0.53％、ni：0.21％、cu：0.32％、v：0.05％、nb：0.025％、al：0.45％、sb：0.35％，其余为fe及不可避免的杂质。
一种用于所述高强耐蚀热轧钢板的炼铸方法，所述的炼铸方法包括转炉冶炼、lf炉精炼、rh精炼以及横截面为规则矩形的高强耐蚀钢坯连铸几个步骤，
其中，在横截面为规则矩形的耐蚀钢坯连铸时，凝固末端电磁搅拌参数为搅拌电流150～300a，频率6.0～8.0hz；过热度控制在20～40℃；拉速控制在0.75～0.90m/min；二冷比水量控制在0.21～0.29l/kg钢之间，采用恒速浇铸，铸坯堆垛缓冷。
进一步的是，在lf炉精炼时，lf出站目标[s]≤0.008％，且[p]+[s]≤0.020％，lf精炼脱硫阶段吹氩流量控制在60～80m3/h，以保证脱硫效果；出站al按照0.15％～0.50％控制，精炼结束后吹氩≥5min，出站温度按1600～1620℃控制。
一种用于所述炼铸方法冶炼的耐蚀钢坯的轧制方法，所述的轧制方法包括热轧、冷却、卷取几个步骤。
本发明的有益效果是：本申请通过在现有高强耐蚀钢基本成分的基础上添加0.15％～0.50％的al以及0.03％～0.40％的sb，然后再较大幅度的降低成本较高的cr的含量，将原来3.0％～5.5％的含量只保留到0.30％～1.25％，即可大幅度的提高所述耐蚀热轧钢板耐大气腐蚀的能力，同时，由于al、sb的加入不仅可以提高耐酸性介质腐蚀的能力，还能提高本申请所述热轧钢板的强度。这样，由于本申请所述的耐蚀热轧钢板的基本成分没有出现大的变化，还可以使生产本申请所述热轧钢板的采用现有钢板的热轧步骤以及现有常规热轧板的工艺参数，而不需要新开发生产工艺以及热轧生产设备。
具体实施方式
为了解决现有生产中存在的耐蚀钢板生产成本高的技术问题，本发明提供的一种生产成本低，工艺步骤简单易行，耐蚀性能优良的高强耐蚀热轧钢板，本发明还分别提供一种用于生产所述高强耐蚀热轧钢板的炼铸方法和轧制方法。所述的高强耐蚀热轧钢板为包括下述重量份组分的精炼热轧板钢坯料，所述的重份组分包括c：≤0.12％、si：≤0.75％、mn：≤1.50％、p：≤0.02％、s：≤0.008％、cu：0.20％～0.55％、cr：0.30％～1.25％、ni：0.12％～0.65％、v：≤0.10％、nb：≤0.10％、al：0.15％～0.50％、sb：0.03％～0.40％，其余为fe及不可避免的杂质。根据本申请提供的耐蚀热轧钢板的上述化学组成成分可知，本申请提高耐蚀钢板的耐大气腐蚀的能力以及耐酸性介质腐蚀的能力的主要手段是在现有耐蚀钢基本成分的基础上添加0.15％～0.50％的al以及0.03％～0.40％的sb，然后再较大幅度的降低成本较高的cr的含量，将原来3.0％～5.5％的含量只保留到0.30％～1.25％，来实现大幅度的提高所述耐蚀热轧钢板耐大气腐蚀的能力，同时，由于al、sb的加入不仅可以提高耐酸性介质腐蚀的能力，还能提高本申请所述热轧钢板的强度。由于构成本申请所述的耐蚀热轧钢的基本成分变化不大，从而可以采用现有钢板的热轧步骤以及现有常规热轧板的工艺参数，而不需要新开发生产工艺以及热轧生产设备。即所述的炼铸方法包括转炉冶炼、lf炉精炼、rh精炼以及横截面为规则矩形的高强耐蚀钢坯连铸几个步骤，其中，在横截面为规则矩形的耐蚀钢坯连铸时，凝固末端电磁搅拌参数为搅拌电流150～300a，频率6.0～8.0hz；过热度控制在20～40℃；拉速控制在0.75～0.90m/min；二冷比水量控制在0.21～0.29l/kg钢之间，采用恒速浇铸，铸坯堆垛缓冷；所述的轧制方法包括热轧、冷却、卷取几个步骤。
具体来说，在lf炉精炼时，lf出站目标[s]≤0.008％，且[p]+[s]≤0.020％；出站al按照0.15％～0.50％控制，精炼结束后吹氩≥5min，出站温度按1600～1620℃控制。
实施例
钢坯中的化学成分重量百分比为：c：≤0.12％，si：≤0.75％，mn：≤1.50％，p：≤0.02％，s：≤0.008％，cu：0.20％～0.55％，cr：0.30％～1.25％，ni：0.12％～0.65％，v：≤0.10％，nb：≤0.10％，al：0.15％～0.50％，sb：0.03％～0.40％。其余为fe及不可避免的杂质。
实验方法一：参考《铁路用耐候钢周期浸润腐蚀试验方法》tb/t2375-1993，及相关腐蚀试验标准进行，检测结果简称耐大气腐蚀性能。
实验方法二：浸泡试验采用浓度为20％的h2so4溶液在室温条件下进行，试验持续时间24h，检测结果简称耐酸性腐蚀性能。
下面结合实例对本发明作进一步的描述。
实例一本发明新型耐蚀钢板效果
本实例是在实验室冶炼和轧制的。钢坯的化学成分重量百分比为：c：0.07％，si：0.35％，mn：1.14％，p：0.003％，s：0.004％，cr：0.53％，ni：0.22％，cu：0.30％，v：0.05％，nb：0.023％，al：0.15％，sb：0.05％。
本方法生产的耐蚀性能优良的热轧钢板耐蚀性能：(1)耐大气腐蚀性能：相对腐蚀率25％。(2)耐酸性腐蚀性能：15％。
实例二本发明耐蚀性能优良的热轧钢板效果
本实例是在实验室冶炼和轧制的。钢坯的化学成分重量百分比为：c：0.08％，si：0.32％，mn：1.07％，p：0.004％，s：0.004％，cr：0.49％，ni：0.21％，cu：0.33％，v：0.05％，nb：0.025％，al：0.26％，sb：0.15％。
本方法生产的耐蚀性能优良的热轧钢板耐蚀性能：(1)耐大气腐蚀性能：相对腐蚀率23％。(2)耐酸性腐蚀性能：13％。
实例三本发明耐蚀性能优良的热轧钢板效果
本实例是在实验室冶炼和轧制的。钢坯的化学成分重量百分比为：c：0.07％，si：0.27％，mn：1.13％，p：0.005％，s：0.004％，cr：0.53％，ni：0.21％，cu：0.32％，v：0.05％，nb：0.025％，al：0.45％，sb：0.35％。
本方法生产的耐蚀性能优良的热轧钢板耐蚀性能：(1)耐大气腐蚀性能：相对腐蚀率21％。(2)耐酸性腐蚀性能：10％。