一种自硬树脂砂组芯造型方法与流程

本发明涉及一种自硬树脂砂组芯造型方法，特别是涉及一种铝合金自硬树脂砂组芯造型方法，包括组芯模具设计、铸型制作、组芯方法。

背景技术：

在航空、航天系统中有许多铸件产品结构上不规则，包括复杂的空间曲面、内外表面的各种凸台、加强筋等。采用传统的外膜实样和内腔芯盒造型形成铸型型腔的铸造方式很难满足产品的质量和精度要求。

为满足复杂产品内部质量要求、高品质的表面光洁度以及型腔能够具备正确的流道几何尺寸，是必要研究出一种高效的精确的自硬树脂砂组芯造型方法。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提出一种自硬树脂砂组芯造型方法，该方式能够快速、高效生产出铸件型腔，适合批量化的铸件生产。对铸型设计借鉴产品零件组装的原理，进行铸造工艺设计、模具设计；砂芯与铸型制作过程则利用了自硬树脂砂硬化后强度高的特点。该工艺及模具设计方法能够高效、精确制作铸型和砂芯，节省成本，对铸件批量化生产，提高产品质量具有积极的意义。

本发明的技术方案是：一种自硬树脂砂组芯造型方法，包括如下步骤：

1)设计砂型和砂芯；

2)根据步骤1)所设计的砂型和砂芯，设计砂型芯盒和砂芯芯盒；

3)利用砂型芯盒和砂芯芯盒分别制作砂型和砂芯；

4)进行组芯。

在步骤4)组芯之前，对砂型和砂芯的铝液接触面进行刷涂料处理；并将砂型和砂芯放入烘干炉中烘烤后随炉冷却。

所述将砂型和砂芯放入烘干炉中烘烤时，随炉升温至100℃～120℃，并保温1～2小时。

所述步骤1)中设计砂芯的具体过程为：将薄壁铝合金铸件的砂型分割成多个砂芯，对每个砂芯进行三维模型设计。

所述对每个砂芯进行三维模型设计时，对砂芯相互之间的位置进行定位，确保正常装配。

步骤3)中制作砂型的具体过程为：在砂型芯盒中放入自硬树脂砂。

步骤3)中制作砂芯的具体过程为：在砂芯芯盒中放入自硬树脂砂。

本发明与现有技术相比的优点是：

本发明的创造性设计形式解决了生产过程中类似铸件效率低、精度不高的问题，能够高效精确的生产铸件。通过铸造工艺设计、组芯模具设计、进行组芯造型、合箱，能够快速、高效生产出铸件型腔，适合批量化的铸件生产。

该高效精确自硬树脂砂组芯方法巧妙的应用了产品零件组装原理和自硬树脂砂强度高的特点，对高效、精确制作铸型、批量化生产，提高产品质量和效率，节省成本具有积极的意义。

本发明制造的是高效精确组芯铸造模具；本发明的组芯铸造模具能够应用于批量化铸件的生产；该模具既能够提高铸件的精度，又提高生产效率，适用于各种铝合金铸件的铸造。

附图说明

图1是铸件示意图；

图2是铸件砂型芯盒示意图；

图3是铸件砂芯芯盒示意图；3a为左半芯盒体，3b为右半芯盒体；

具体实施方式

实施例：铸件

1)根据铸件图(图1)设计砂型和砂芯；设计砂芯的具体过程为：将薄壁铝合金铸件的砂型分割成多个砂芯，对每个砂芯进行三维模型设计。所述对每个砂芯进行三维模型设计时，对砂芯相互之间的位置进行定位，确保正常装配。

2)根据砂型和砂芯设计出砂型芯盒和砂芯芯盒模具，具体参见图2、图3所示。砂型芯盒包括：侧板1；侧板2；本体模样3；底板4；砂芯模具包括左、右半芯盒体，如图3a、3b所示；

3)利用砂型芯盒和砂芯芯盒分别制作砂型和砂芯。制作砂型过程中，将砂型芯盒放入自硬树脂；制昨砂芯过程中，将砂芯芯盒放置在底板上，树脂自硬砂填入砂芯芯盒中；

4)对砂型和砂芯的铝液接触面进行刷涂料处理；并将砂型和砂芯放入烘干炉中烘烤后随炉冷却。所述将砂型和砂芯放入烘干炉中烘烤时，随炉升温至100℃～120℃，并保温1～2小时。

5)进行组芯。

以上实施条例仅是对本发明进行说明，而非作限制性的概括，本领域普通技术人员在本发明的发明构思的指导下，还可以作出很多常规结构上的修改与替换，这些修改与替换也应当被认为属于本发明的保护范围之中。

技术特征：

技术总结
本发明一种自硬树脂砂组芯造型方法，具体过程为：1)设计砂型和砂芯；2)根据步骤1)所设计的砂型和砂芯，设计砂型芯盒和砂芯芯盒；3)利用砂型芯盒和砂芯芯盒分别制作砂型和砂芯；4)进行组芯。该方式能够快速、高效生产出铸件型腔，适合批量化的铸件生产。对铸型设计借鉴产品零件组装的原理，进行铸造工艺设计、模具设计；砂芯与铸型制作过程则利用了自硬树脂砂硬化后强度高的特点。该工艺及模具设计方法能够高效、精确制作铸型和砂芯，节省成本，对铸件批量化生产，提高产品质量具有积极的意义。

技术研发人员：王目孔;刘新超;边毅;张搏;杨锌;武增臣
受保护的技术使用者：北京航星机器制造有限公司
技术研发日：2017.07.21
技术公布日：2017.10.24