专利名称：树脂砂新型制芯工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种制芯工艺，具体涉及一种树脂砂制芯工艺。
背景技术：
发动机气缸体的铸件，通常采用油砂生产工艺来制造，存在主要缺陷是原材料成本高，泥芯易变形，机体内腔尺寸变化大，制芯废品率高，生产效率低，劳动强度大等因素， 制约了发动机机体的制造精度和内在的提高及成本的降低。尤其的汽车发动机飞速发展的今天，整车趋向于轻量化，发动机机体要求重量轻紧凑，原有的油砂制造机体的工艺已经不能适应当前高性能发动机的要求了。迫使研究新型发动机机体的制造工艺。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种树脂砂新型制造工艺，其硬透性高，制芯废品率低，砂芯发气量小，铸件成品率高；胺气催化，生产效率高；没有芯盒受热变形问题，砂芯尺寸精度高；有害气体集中处理，在常温下生产，生产环境好；节约能源，铸件综合成本低，竞争力强。本发明要解决的技术问题所采用的技术方案是首先根据机体技术要求及结构特点，机体的材质设计为HT250，抗拉强度不小于250MPa，硬度HB190-HBM0，不允许有气孔、 针孔、裂纹等缺陷。机体加工后100%进行耐压性试验，无渗漏。其次制芯原材料选择天然石英砂、胺法树脂、固化剂。然后制定科学合理的制芯工艺为射砂压力0. 5-0. 7MPa，射砂时间5秒，吹胺压力为0. 25-0. 35MPa,吹胺时间为10-12秒，清洗压力0. 6-0. 7MPa,清洗时间为60-90秒，制芯流程为射砂一吹胺一砂芯脱模一涂料烘干。本发明有益效果是粘度小、加容量低、强度高、抗吸湿性强、发气量低、有害气体少的特点，砂芯表面质量高、废品率低、铸件质量好。
附图为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式1.冷芯原材料的选择与配比①天然石英砂(70% )；②胺法冷芯树脂)；③固化剂(5%)。2.冷芯制芯设备①混砂机从树脂桶、原砂至混砂，整个系列采用封闭措施，加入原砂采用定量装置，树脂加入量及组分实现料位调节，混砂采用机械操作自动化控制。
②射芯机选用Z8440型射芯机，生产过程全部自动化控制。③烘干炉选择隧道式烘干炉。3.混砂时间混砂时间为3小时。4.制芯工艺 射砂压力0. 5-0. 7MPa,射砂时间5秒，吹胺压力为0. 25-0. 35MPa,吹胺时间为 10-12秒，清洗压力0. 6-0. 7MPa,清洗时间为60-90秒，制芯流程为射砂一吹胺一砂芯脱模 —涂料烘干。
权利要求
1.本发明提供一种树脂砂制芯工艺，其特征在于根据机体技术要求及结构特点，机体的材质设计为HT250，抗拉强度不小于250MPa，硬度HB190-HBM0，不允许有气孔、针孔、 裂纹等缺陷。机体加工后100%进行耐压性试验，无渗漏。其次制芯原材料选择天然石英砂、胺法树脂、固化剂。然后制定科学合理的制芯工艺为射砂压力0. 5-0. 7MPa，射砂时间 5秒，吹胺压力为0. 25-0. 35MPa，吹胺时间为10-12秒，清洗压力0. 6-0. 7MPa，清洗时间为 60-90秒，制芯流程为射砂一吹胺一砂芯脱模一涂料烘干。
全文摘要
本发明提供一种树脂砂新型制芯工艺，首先根据机体技术要求及结构特点，机体的材质设计为HT250，抗拉强度不小于250MPa，硬度HB190-HB240，不允许有气孔、针孔、裂纹等缺陷。机体加工后100％进行耐压性试验，无渗漏。其次制芯原材料选择天然石英砂、胺法树脂、固化剂。然后制定科学合理的制芯工艺为射砂压力0.5-0.7MPa，射砂时间5秒，吹胺压力为0.25-0.35MPa，吹胺时间为10-12秒，清洗压力0.6-0.7MPa，清洗时间为60-90秒，制芯流程为射砂→吹胺→砂芯脱模→涂料烘干。
文档编号B22C9/12GK102371341SQ20101024948
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月8日 优先权日2010年8月8日
发明者韦加伟 申请人:韦加伟