本发明涉及一种盐芯制备方法，具体涉及一种压力铸造用盐芯制备方法。
背景技术：
在汽车及航空发动机等一些精密铸件中,对于那些形状特别复杂,无法通过机械加工或其它类似成型方法制造的复杂内腔的铸件,采用低压或者常压铸造方法,如砂型铸造、重力金属型铸造、低压铸造等广泛应用的砂芯可以满足它们的要求。而对于高压铸造,砂芯的强度很难达到要求,表面精度低,而且最后的清砂工作也耗时耗力,效率低下，故水溶性盐芯技术可以应对如上问题。
盐芯在铸造技术中的应用方法为:将水溶性的盐芯置于模具型腔内部，液态金属注入型腔内，盐芯随合金溶液在型腔中凝固；冷却后，用高压水流冲击掉铸件内的盐芯，形成内部空腔。
现有的盐芯材料主要有两种:一种是具有一定颗粒度的纯盐(nacl)或者食盐材料;另一种是通过向纯盐或食盐中加入一定比例特殊种类的粘接剂及补强剂，并均匀混合而成的复合材料。
在现有的盐芯毛坯压制过程中，主要是压制形状简单的盐芯，如活塞环内部环状盐芯；压制后需要高温烧结（＞600℃）；对于形状稍微复杂的盐芯，压制过程及盐芯成型比较困难，这就需要对盐芯材料成分进行改进，同时降低压制后的烧结温度。
技术实现要素：
一种压力铸造用盐芯制备方法，包括：将水溶性金属卤化物和粉剂进行混合得到预处理混合物，所述水溶性金属卤化物与所述粉剂的质量比的取值范围为25至50，所述粉剂包括石墨粉和滑石粉中的至少一种；向每千克的所述预处理混合物喷洒0.5至1毫升硅酸钠的水溶液，得到待加工混合物；对所述待加工混合物依次进行压制、车削、固化，得到待用盐芯。
进一步地，所述水溶性金属卤化物的粒度取值范围为100至200目。
进一步地，所述水溶性金属卤化物为氯化钠。
进一步地，所述石墨粉的粒度取值范围400至800目。
进一步地，所述滑石粉的粒度取值范围600至800目。
进一步地，所述硅酸钠溶液为九水合硅酸钠与水的溶液，其中每十毫升水溶解的九水硅酸钠的质量取值范围8至12克。
进一步地，所述压力铸造用盐芯制备方法还包括：
对所述待用盐芯的外表面均匀喷洒硅酸钠水溶液，形成待烧结盐芯。
进一步地，所述硅酸钠溶液为九水合硅酸钠与水的溶液，其中每十毫升水溶解的九水硅酸钠的质量取值范围8至12克。
进一步地，所述压力铸造用盐芯制备方法还包括：
将所述待烧结盐芯静置预设时间，然后将所述待烧结盐芯送入热处理炉中加热固化。
进一步地，所述待烧结盐芯在所述热处理炉中的固化温度取值范围为200至250摄氏度。
本发明的有益之处在于：
提供了一种能使盐芯能更好的满足压力铸造的要求的制备方法。
附图说明
图1是本发明的压力铸造用盐芯制备方法一个优选实施例的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示的压力铸造用盐芯制备方法，包括：将水溶性金属卤化物和粉剂进行混合得到预处理混合物，所述水溶性金属卤化物与所述粉剂的质量比的取值范围为25至50，所述粉剂包括石墨粉和滑石粉中的至少一种；向每千克的所述预处理混合物喷洒0.5至1毫升硅酸钠的水溶液，得到待加工混合物；对所述待加工混合物依次进行压制、车削、固化，得到待用盐芯。
具体而言，所述水溶性金属卤化物的粒度取值范围为100至200目。
具体而言，所述水溶性金属卤化物为氯化钠。
具体而言，所述石墨粉的粒度取值范围400至800目。
具体而言，所述滑石粉的粒度取值范围600至800目。
具体而言，所述硅酸钠溶液为九水合硅酸钠与水的溶液，其中每十毫升水溶解的九水硅酸钠的质量取值范围8至12克。
具体而言，所述压力铸造用盐芯制备方法还包括：
对所述待用盐芯的外表面均匀喷洒硅酸钠水溶液，形成待烧结盐芯。
具体而言，所述硅酸钠溶液为九水合硅酸钠与水的溶液，其中每十毫升水溶解的九水硅酸钠的质量取值范围8至12克。
具体而言，所述压力铸造用盐芯制备方法还包括：
将所述待烧结盐芯静置预设时间，然后将所述待烧结盐芯送入热处理炉中加热固化。
具体而言，所述待烧结盐芯在所述热处理炉中的固化温度取值范围为200至250摄氏度。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。