本发明属于钢铁冶炼领域，具体涉及一种转炉球形炉底结构。
背景技术：
转炉冶炼低碳、低磷钢时，钢水及炉渣的高氧化性导致炉底及与之毗连的熔池区域侵蚀严重，炉底大幅度上、下波动，造成复吹转炉底吹元件堵塞、搅拌效果下降，有效复吹比降低，而炉底的结构形式对使用效果均有直接影响。
现有技术主要存在如下问题：现行转炉炉底通常采用“环形设计，返平翻身”，即由炉身镁碳砖、熔池平砌镁碳砖、炉底返平镁碳砖、三角区及圆形炉底镁碳砖组成(如图2所示)。圆形炉底与熔池、炉底返平区域结构不严密，三角区消除困难，存在漏钢风险；“返平翻身”段对熔钢流的阻力最大，应力集中，镁碳砖熔损快；在后续维护过程中，炉底较难保持“中间凹、边缘凸”的理想状态，复吹搅拌效果不佳，有效复吹比低，且安全生产隐患较大。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了一种转炉球形炉底结构，结构简单，施工方便，能有效消减三角区，能有效的降低炉底及熔池镁碳砖熔损。
本发明的具体技术方案如下：一种转炉球形炉底结构，它由炉身砖、熔池弧形过渡砖、炉底弧形过渡砖、三角区和圆形炉底砖组成；所述的炉身区域设置有炉身砖；所述的转炉底部铺设有圆形炉底砖，炉壁与圆形炉底砖、炉身砖间过渡区域存在有三角区；所述的圆形炉底砖依次通过炉底弧形过渡砖、熔池弧形过渡砖向炉身区域过渡，使得圆炉底与熔池形成一个球形整体，三角区面积大幅减少。
进一步地，所述的炉身砖、熔池弧形过渡砖、炉底弧形过渡砖、圆形炉底砖材质为镁碳或其它材质耐火材料，砖型根据转炉炉壳形状及工艺需求设计。
进一步地，所述的三角区内填充有耐火材料。
与现有技术相比，本发明的优点为：
1)本发明的圆炉底通过球形设计向熔池部位过渡，使得圆炉底与炉壁砖形成一个球形整体，消减三角区面积，减少漏钢危险；
2)本发明通过球形结构形式，可以有效分散分解炉底及熔池区热应力，延长转炉使用寿命；
3)本发明采用弧形过渡区与圆炉底结构，减少冶炼过程中钢水与耐火材料间运动阻力，能达到降低炉底及熔池镁碳砖熔损的目的。
说明书附图
图1为本发明球形炉底结构示意图；
图2为现有技术炉底结构示意图；
1-炉身砖，2-熔池弧形过渡砖，3-炉底弧形过渡砖，4-三角区，5-圆形炉底砖，6-熔池平砌砖，7-炉底返平砖。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明做进一步地描述。
实施例1
如图1所示，本发明一种转炉球形炉底结构，它由炉身砖1、熔池弧形过渡砖2、炉底弧形过渡砖3、三角区4和圆形炉底砖5组成。转炉底部铺设有圆形炉底砖5，炉壁与圆形炉底砖5、炉身砖1间过渡区域存在有三角区4；圆形炉底砖5依次通过炉底弧形过渡砖3、熔池弧形过渡砖2向炉身区域过渡，使得圆炉底与熔池形成一个球形整体，整个结构严密，使得三角区4的面积大幅减少，进而减少漏钢危险；炉身区域还设置有炉身砖1。
由于本发明采用球形结构形式，炉底及熔池区热应力得到分散分解，仅在弧形过渡区与炉底、弧形过渡区与炉身交接处出现较小的波动；本发明通过弧形过渡区与圆炉底配合，减少冶炼过程中钢水与耐火材料间运动阻力，降低炉底及熔池镁碳砖熔损。
上述的炉身砖1、熔池弧形过渡砖2、炉底弧形过渡砖3、圆形炉底砖5材质为镁碳或其它材质耐火材料，砖型根据转炉炉壳形状及工艺需求设计，可以满足各种情况下的使用需求，适用性强。
若三角区4还存在，就在其内填充有耐火材料，使得整个炉底结构更加严密。
实施例2
结合实施例1，一种公称容量为300吨转炉球形炉底结构，炉身砖1、熔池弧形过渡砖2、炉底弧形过渡砖3、圆形炉底砖5分别采用mt-14、mt-16、mt-16、mt-18镁碳质耐火材料制成。
安装施工后，若出现三角区4，则填充qd-6镁质捣打料。本实施例中的炉身砖1的长度为900mm，厚度为100-150mm；熔池弧形过渡砖2的长度为950-980mm，厚度为100-150mm；炉底弧形过渡砖3的长度为1000-1100mm，厚度为100-150mm；圆形炉底砖5的长度为1150mm，厚度为100-150mm。
经过上述实施例对比，在同等工况条件下：使用本发明球形炉底结构炉底熔损速度减少40％，熔池熔损速度减少60％，有效复吹率提高30％，减少了安全隐患，提高了生产效率。
以上，仅为本发明的较佳实施案例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。