单晶叶片的蜡模组合结构的制作方法

本实用新型涉及熔模精密铸造领域，特别地，涉及一种用于铸造单晶叶片的蜡模结构。

背景技术：

单晶叶片是航空发动机的重要零件，航空发动机中的单晶定向叶片一般采用熔模精铸成型，在熔模铸造工艺生产过程中，首先需要制造蜡模模组，接着进行制壳，最后进行浇注。

在蜡模模组完成后，需要对蜡模模组进行组合，便于进行制壳作业，单晶叶片的精度要求较高，单晶叶片一般采用螺旋选晶器进行选晶，而选晶器的螺旋部位是薄弱部位，传统的叶片自动制壳线在进行涂料过程中，由于蜡模模组强度不够，作用在螺旋选晶器部位的时会造成选晶器断裂，不能满足单晶叶片的熔模铸造工艺要求，而目前，单晶叶片选晶器一般采用手工进行涂料，以防止蜡模在涂料过程中断裂；但是手工作业效率会非常低下，况且手工涂料质量不能保证，从而导致废品率高。

因此，在单晶叶片熔模铸造工艺生产过程中，设计一种适用于单晶叶片自动制壳线的具有一定强度的蜡模组合结构是一个凾待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种单晶叶片蜡模结构，以解决现有的蜡模组合强度低以致于在与自动制壳线连接进行制壳作业时蜡模容易断裂的技术问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种单晶叶片的蜡模组合结构，用于固定单晶叶片的蜡模模组后与单晶叶片自动制壳线连接，蜡模组合结构包括：依次设置的浇口杯、圆盘浇道及用于承载单晶叶片选晶器的底板，该蜡模组合结构还包括用于增强其组合强度的中部支撑杆，中部支撑杆依次穿过浇口杯、圆盘浇道及底板；中部支撑杆包括与浇口杯和圆盘浇道连接的第一支撑杆及与底板连接的第二支撑杆。

进一步地，圆盘浇道包括供浇注液通过的主浇管，主浇管的外环还设有呈环形的环形浇管，主浇管经多个圆盘支管与环形浇管连通，主浇管包括与第一支撑杆间隙配合的第一浇管，及与第二支撑杆间隙配合的第二浇管，第一浇管的直径大于第二浇管的直径。

进一步地，第一支撑杆穿过浇口杯的小径端且与小径端间隙配合。

进一步地，第一支撑杆上设有用于填入填充蜡以便于与浇口杯及圆盘浇道固定连接的槽口，槽口成对设置，槽口沿第一支撑杆的中心轴线对称设置。

进一步地，槽口为方形槽口，槽口为多对，多对槽口沿第一支撑杆的轴向间隔布置。

进一步地，第一支撑杆上远离第二支撑杆的一端设有供自动制壳线抓取的夹持端。

进一步地，第一支撑杆为光杆段，第二支撑杆的外壁设置有螺纹。

进一步地，第一支撑杆的直径大于第二支撑杆的直径。

进一步地，圆盘支管上分别设有用于过滤夹渣物的过滤网。

进一步地，中部支撑杆为不锈钢材料。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的单晶叶片蜡模组合结构，中部支撑杆依次穿过浇口杯、圆盘浇道及固定单晶叶片选晶器的底板，通过中部支撑杆将单晶叶片的各部分蜡模组合在一起，中部支撑杆的支撑作用强化了蜡模组合的强度，解决了单晶叶片自动制壳线的模组强度问题，进一步将稳定的模组与单晶叶片自动制壳线的机械手连接，以便于对蜡模组合进行制壳操作，保证单晶叶片在自动制壳线制壳时的合格率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的单晶叶片蜡模组合结构的爆炸示意图；

图2是本实用新型优选实施例的圆盘浇道的示意图；

图3是图2沿A-A的剖面示意图；

图4是本实用新型优选实施例的单晶叶片蜡模组合结构的剖面示意图。

附图标记说明：

10、浇口杯；20、圆盘浇道；21、主浇管；211、第一浇管；212、第二浇管；213、过滤网；22、环形浇管；23、圆盘支管；30、底板；

40、中部支撑杆；41、第一支撑杆；42、第二支撑杆；43、槽口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参照图1，本实用新型的优选实施例提供了一种单晶叶片的蜡模组合结构，用于固定单晶 叶片的蜡模模组后与单晶叶片自动制壳线连接，该蜡模组合结构包括：依次设置的浇口杯10、圆盘浇道20及用于承载单晶叶片选晶器的底板30，蜡模组合结构还包括用于增强其组合强度的中部支撑杆40，中部支撑杆40依次穿过浇口杯10、圆盘浇道20及底板30；中部支撑杆40包括与浇口杯10和圆盘浇道20连接的第一支撑杆41及与底板30连接的第二支撑杆42。

在本实施例中，单晶叶片的选晶器均匀固定在底板30的圆周上，而位于选晶器上方的单晶叶片与圆盘浇道20相通，通过中部支撑杆40，将浇口杯10、圆盘浇道20、以及底板30进行组合装配，因为中部支撑杆40与浇口杯10、圆盘浇道20、及底板30之间均留有转配间隙，然后通过填入填充蜡以固定上述各部分之间的位置关系，中部支撑杆40起到了强化整个蜡模组合的作用，解决了单晶叶片自动制壳线的模组强度问题，进一步将稳定的蜡模模组与单晶叶片自动制壳线的机械手连接，以便于对蜡模组合进行制壳操作，保证了单晶叶片在自动制壳线制壳时的合格率。

优选地，如图2至图4所示，圆盘浇道20包括供浇注液通过的主浇管21，主浇管21的外环还设有呈环形的环形浇管22，主浇管21经多个圆盘支管23与环形浇管22连通，主浇管21包括与第一支撑杆41间隙配合的第一浇管211，及与第二支撑杆42间隙配合的第二浇管212，第一浇管211的直径大于第二浇管212。

在本实施例中，相邻的圆盘支管23呈90度角，圆盘支管23有4个，具体地，各圆盘支管23上设有过滤网213，便于过滤在后续的浇注过程中产生的夹渣物。另外，第一浇管211的直径大于第二浇管212的直径，以便于与中部支撑杆40穿过主浇管21，另外也便于后续填入填充蜡以将主浇管21与中部支撑杆40固定。

优选地，第一支撑杆41穿过浇口杯10的小径端且与小径端间隙配合。在本实施例中，第一支撑杆41穿过浇口杯10的小径端且与小径端间隙配合，以便于填入填充蜡以固定第一支撑杆41与浇口杯10。

优选地，第一支撑杆41上设有用于填入填充蜡便于第一支撑杆41与浇口杯10及圆盘浇道20固定连接的槽口43，槽口43成对设置，槽口43沿第一支撑杆41的中心轴线对称设置。具体地，槽口43设置在第一支撑杆41上与第二支撑杆42连接的一端，槽口43为方形的槽口，槽口43为多对，多对槽口43沿第一支撑杆41的轴向间隔设置，在本实施例中，槽口43为3对，通过在第一支撑杆41上设置成对的槽口43，便于第一支撑杆41与浇口杯10及圆盘浇道20组合装配，以供后续填入填充蜡以固定第一支撑杆41与浇口杯10及圆盘浇道20之间的位置。

优选地，中部支撑杆40为不锈钢材料，对整个蜡模组合起到了强化作用，稳定了模组。

优选地，单晶叶片的选晶器用蜡固定在底板30上，以便于制壳工序结束之后，便于把底板30脱离以进行浇注工作。

优选地，第二支撑杆42与底板30间隙配合，以供填入填充蜡以固定第二支撑杆42与底板30。

优选地，第一支撑杆41为光杆段，第二支撑杆42的外壁设置有螺纹。在本实施例中， 通过在第二支撑杆42的外壁设置螺纹，然后将螺纹杆浸入蜡料中，第二支撑杆42的螺纹结构能有效的保证蜡料的涂挂性，涂挂上蜡料的第二支撑杆42在制壳工序完成后浸入脱蜡釜进行脱蜡，蜡料脱除后能在第二支撑杆42与型壳之间形成空腔，有助于从型壳中取出第二支撑杆42，以便于进行后续的浇注工序。

优选地，第一支撑杆41上远离第二支撑杆42的一端设有供自动制壳线抓取的夹持端。在本实施例中，夹持端为便于与自动制壳线的机械手连接的通孔。

优选地，第一支撑杆41的直径大于第二支撑杆42的直径，以便于更好的与第一浇管211及第二浇管212连接。

从以上的描述可知，本实用新型的单晶叶片蜡模组合结构，通过中部支撑杆将浇口杯、圆盘浇道及固定单晶叶片选晶器的底板等蜡模组件连接在一起，中部支撑杆的支撑作用起到了强化模组强度的效果，解决了单晶叶片自动制壳线的模组强度问题，进一步将稳定的模组与单晶叶片自动制壳线的机械手连接，以便于对蜡模组合进行制壳操作，保证单晶叶片在自动制壳线制壳时的合格率。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。