锡条浇铸定型模具的制作方法

本实用新型涉及浇铸机领域技术，尤其是指一种锡条浇铸定型模具。

背景技术：

锡条是焊锡中的一种产品，锡条可分为有铅锡条和无铅锡条两种，均是用于线路板的焊接。纯锡制造，湿润性、流动性好，易上锡；焊点光亮、饱满、无虚焊等不良现象；加入足量的抗氧化元素，抗氧化能力强；纯锡制造，锡渣少，减少不必要的浪费。在现有的锡条浇铸成型的过程中，大多生产企业均采用专门的浇铸机，利用专门的浇铸机可以批量快速地实现对熔锡浇铸成型出锡条。

上述现有的专业浇铸机结构，虽可提供给使用者浇铸锡条的功效，确实具有进步性，然而，现有专业的浇铸机在锡条制作过程中，需要将液态焊锡倒进用于锡条浇铸的模具中，待冷却成型后形成锡条，由于锡条处于融化状态，通过目测的方式，锡条的厚度难以把控，导致成品锡条厚度不一，自动化程度低，人为判断误差大；现有专业的浇铸机在取出锡条时，大多存在锡条顶出不顺畅，锡条完整性欠佳，容易引起锡条表面受损。

因此，需要研究出一种新的技术以解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种锡条浇铸定型模具，其自动化程度高，确保锡条的厚度控制精准一致，避免了人为判断误差，同时，锡条顶出顺畅，锡条完整性好，避免表面损伤。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种锡条浇铸定型模具，包括基座、冷却装置、浇铸模、压印装置以及自动灌锡装置；该冷却装置设置于基座上，该浇铸模的底面叠合于冷却装置的表面上，浇铸模的上表面凹设有成型槽；该压印装置可上下活动地设置于浇铸模的正上方；所述成型槽的内侧面设置有用于检测锡液的液位高度的液位传感器，该液位传感器连接有控制自动灌锡装置工作状态的控制器，所述液位传感器、自动灌锡装置分别与控制器连接；

所述成型槽下方设置有用于将凝固后的锡条顶出成型槽的顶针，所述顶针与成型槽之间设有挡板，所述挡板可滑动式设置于成型槽下方，所述挡板连接有自动驱动装置，前述控制器连接于自动驱动装置，所述自动驱动装置驱动挡板横向移动；

该压印装置连接于前述控制器，该压印装置包括压板，该压板下方设有可拆卸式安装于压板上的压印块，该压印块正对前述成型槽。

作为一种优选方案，针对每个成型槽设置有两个顶针，两个顶针对称设置于成型槽两端，相应地，前述挡板对应每个成型槽设置有两个。

作为一种优选方案，所述压印装置通过驱动缸体带动压板而上下活动，该驱动缸体为气压式驱动缸体或液压式驱动缸体；所述驱动缸体连接于前述控制器。

作为一种优选方案，所述压板设有滑槽，所述压印块安装于滑槽内并向下凸露于滑槽。

作为一种优选方案，所述自动灌锡装置包括有供锡管、连接于供锡管输出端的储锡腔及连接于储锡腔的多个出料嘴，所述储锡腔的壁面设计为保温结构；所述出料嘴上设置有开关阀，所述开关阀受控于前述控制器。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过于成型槽中设置液位传感器、自动灌锡装置，再将液位传感器、自动灌锡装置分别与控制器连接，其自动化程度高，确保锡条的厚度控制精准一致，避免了人为判断误差，同时，于成型槽和顶针之间设置挡板，避免了溶液与顶针之间互相干扰，通过双顶针的设计，保证锡条顶出顺畅，锡条完整性好，避免了锡条表面损伤。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的大致结构示意图；

图2是本实用新型之实施例的压印装置局部分解示意图。

附图标识说明：

10、基座 20、冷却装置

30、浇铸模 31、成型槽

40、压印装置 41、压板

411、滑槽 42、压印块

50、控制器 60、顶针

70、挡板 80、自动驱动装置。

具体实施方式

请参照图1至图2所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构；所述锡条浇铸定型模具包括基座10、冷却装置20、浇铸模30、压印装置40以及自动灌锡装置。

其中，该冷却装置20设置于基座10上，该浇铸模30的底面叠合于冷却装置20的表面上，浇铸模30的上表面凹设有成型槽31；该压印装置40可上下活动地设置于浇铸模30的正上方；所述成型槽31的内侧面设置有用于检测锡液的液位高度的液位传感器（图中未示出），该液位传感器连接有控制自动灌锡装置工作状态的控制器50，所述液位传感器、自动灌锡装置（图中未示出）分别与控制器50连接；

所述成型槽31下方设置有用于将凝固后的锡条顶出成型槽31的顶针60，所述顶针60与成型槽31之间设有挡板70，所述挡板70可滑动式设置于成型槽31下方，所述挡板70连接有自动驱动装置80，前述控制器50连接于自动驱动装置80，所述自动驱动装置80驱动挡板70横向移动；当需要控制顶针60顶出冷却凝固后的锡条时，由自动驱动装置80驱动挡板70释放顶针60，从而顺利顶出锡条，待取出锡条后，按下控制开关将挡板70重新抵于成型槽31下方挡住顶针60，如此，可避免成型过程中，锡条与顶针60之间互相干扰。

该压印装置40连接于前述控制器50，该压印装置40包括压板41，该压板41下方设有可拆卸式安装于压板41上的压印块42，该压印块42正对前述成型槽31。

另外，针对每个成型槽31设置有两个顶针60，两个顶针60对称设置于成型槽31两端，相应地，前述挡板70对应每个成型槽31设置有两个；该顶针60通过手动调节顶针60开关调节，该顶针60设置为双顶针60模式可以保证将锡条顺利顶出，同时预防了单顶针60顶出不顺畅的问题，解决了单顶针60的顶出模式可能导致锡条变形或顶出不顺畅的问题。

所述压印装置40通过驱动缸体带动压板41而上下活动，该驱动缸体为气压式驱动缸体或液压式驱动缸体；所述驱动缸体连接于前述控制器50。此处，于本实施例中，优先选择气压驱动缸体为驱动缸体，利用气压驱动缸体可以保证整体的质量轻盈，以及工作介质随处可见，保证了价格的低廉，可降低生产成本，但躁音比较大；但是，对于对躁音要求比较高的工作环境而言，则可选用液压缸进行驱动。

所述压板41设有滑槽411，所述压印块42安装于滑槽411内并向下凸露于滑槽411。

另外，所述自动灌锡装置（图中未示出）包括有供锡管、连接于供锡管输出端的储锡腔及连接于储锡腔的多个出料嘴，所述储锡腔的壁面设计为保温结构；所述出料嘴上设置有开关阀，所述开关阀受控于前述控制器50。

锡条制作的大致过程如下：

1、锅炉熔液；（有自动控温及设定时间等）

2、人工铲液移送至自动灌锡装置，由自动灌锡装置将熔液经出料嘴灌至模具（此处，由液位传感器检测液位高度，并该液位传感器连接有控制器50，由该控制器50控制自动灌锡装置的工作状态）；

3、模具处有专人剔除表面氧化物；

4、冷却一段时间后，底部气缸驱动顶针60自动将锡条斜向顶起；

5、人工将锡条取出放置成品货架；

6、按箱包装（包装环节，由于每个锡条重量不精准，因此，需要人工配重，不能直接取相应数量）。

通常是两个人配合制作，一个人坐在模具后侧负责除氧化物及取出锡条成品，另一个人在模具前侧与锅炉之间负责移送及浇注作业。

综上所述，本实用新型的设计重点在于，其主要是通过于成型槽中设置液位传感器、自动灌锡装置，再将液位传感器、自动灌锡装置分别与控制器连接，其自动化程度高，确保锡条的厚度控制精准一致，避免了人为判断误差，同时，于成型槽和顶针之间设置挡板，避免了溶液与顶针之间互相干扰，通过双顶针的设计，保证锡条顶出顺畅，锡条完整性好，避免了锡条表面损伤。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。