本实用新型涉及模铸造行业中模壳脱蜡的关键设备，尤其是一种电热蒸汽智能脱蜡釜。
背景技术：
现有的熔模精密铸造整齐脱蜡釜直接油整齐发生炉的炉腔将蒸汽供气给脱蜡工作腔，脱蜡工作腔为工作区，提供给磨具较高的蒸汽压和温度，模具内的蜡高温融化流出，其中夹杂着水，通常蜡和水分离的方法是将流出的蜡通过人工运送到除水桶内，需要较多人工操作，劳动成本高，且效率低，同时运输中存在安全隐患。
技术实现要素：
针对背景技术中的不足，本实用新型提供一种电热蒸汽智能脱蜡釜，并且克服了以上缺陷。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种电热蒸汽智能脱蜡釜，包括脱蜡釜本体，脱蜡釜本体内设有炉腔，所述炉腔内设有工作腔，所述炉腔底部设有与限位孔对应的限位槽，所述工作腔截面呈C型结构，炉腔的顶部呈向上拱起的弧面结构，炉腔底部设有供工作腔滑移的滑道及出水通道，所述滑道设有均匀分布有弧面凹槽及限位孔，且凹槽内设有滚珠，所述凹槽与出水通道连通，同时炉腔的侧壁也与出水通道连通；所述炉腔上还设有排气孔、压力传感器及温度传感器，炉腔连接有储气罐。
所述滑道为向下拱起的弧面结构，所述工作腔的下表面与向下拱起的弧面结构相对应，且光滑设置。
所述滚珠放置在凹槽内，相对地滚珠露出滑道表面的部分不小于滚珠表面积的五分之一。
所述限位孔内穿设限位杆，限位杆插入限位槽底部。
所述排气孔上设有泄压阀，所述储气罐与炉腔之间设有电磁阀。
由于采用了上述技术方案，有效的改善了现有的脱蜡釜内的蜡与水分离操作繁琐的问题，该电热蒸汽智能脱蜡釜结构设计合理简单，在炉腔内即可将大部分的水分离出来，最后将含有少量水的蜡直接移出，减少管件的连接安装，简化结构，同时操作简单，减少劳动力，降低生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的左视剖切结构示意图。
图中1、脱蜡釜本体；2、炉腔；21、向上拱起的弧面结构；22、电磁阀；3、工作腔；4、滑道；41、向下拱起的弧面结构；5、弧面凹槽；6、滚珠；7、出水通道；8、排气孔；81、泄压阀；9、压力传感器；10、温度传感器；11、储气罐；12、限位孔；13、限位槽；13、工作台；14、限位杆。
具体实施方式
参考图1结合图2可知，本实用新型：一种电热蒸汽智能脱蜡釜，包括脱蜡釜本体1，脱蜡釜本体1内设有炉腔2，所述炉腔2内设有工作腔3，所述炉腔2底部设有与限位孔12对应的限位槽13，所述限位孔12内穿设限位杆14，限位杆14插入限位槽13底部，限位杆14用于固定工作腔3，防止工作腔3沿滚珠6活动，使其与炉腔2相对固定。
所述工作腔3截面呈C型结构，该C型结构的开口端朝上，且开口的宽度小于该C型结构的直径，增加工作腔外表面的面积，争取更多的水蒸气冷凝成水顺着其外壁通过凹槽5流入出水通道7内；炉腔2的顶部呈向上拱起的弧面结构21，向上拱起的弧面结构21是为了增大与水蒸气的接触面积，水蒸气上升冷凝在其面上，顺着炉腔2的内壁流入出水通道7；炉腔2底部设有供工作腔3滑移的滑道4及出水通道7，所述滑道4设有均匀分布有弧面凹槽5及限位孔12，且凹槽5内设有滚珠6，工作腔3沿滑道4滑出滑进，其中滚珠6起到减少摩擦的作用，使推拉操作简单轻松。所述凹槽5与出水通道7连通，同时炉腔2的侧壁也与出水通道7连通，所有冷凝的水都汇集到出水通道7排出脱蜡釜本体1；所述炉腔2上还设有排气孔8、压力传感器9及温度传感器10，压力传感器9和温度传感器10更直观的知道炉腔2内的温度和压力，便于操作人员及时调整，避免发生意外，造成损失。所述排气孔8上设有泄压阀81。
炉腔2连接有储气罐11，所述储气罐11与炉腔2之间设有电磁阀22。
所述滑道4为向下拱起的弧面结构41，所述工作腔3的下表面与向下拱起的弧面结构41相对应，且光滑设置。
所述滚珠6放置在凹槽5内，相对地滚珠6露出滑道4表面的部分不小于滚珠6表面积的五分之一，滚珠6不能完全置于凹槽5内，不然起不到较少工作腔3与腔体2之间的摩擦效果。
工作原理：储气罐11向炉体2内供高温蒸汽，工作腔3通过工作台13防止待脱蜡产品，其中融化的蜡直接六至工作腔3底部，其中工作台13与工作腔3之间通过支脚固定，蒸汽冷凝在炉腔2内壁或者工作腔3外壁水珠均汇流至出水通道7处。
本实用新型有效的改善了现有的脱蜡釜内的蜡与水分离操作繁琐的问题，该电热蒸汽智能脱蜡釜结构设计合理简单，在炉腔内即可将大部分的水分离出来，最后将含有少量水的蜡直接沿滑道4移出，减少管件的连接安装，简化结构，同时操作简单，减少劳动力，降低生产成本。
各位技术人员须知：虽然本实用新型已按照上述具体实施方式做了描述，但是本实用新型的发明思想并不仅限于此实用新型，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利专利权保护范围内。