本实用新型涉及冶金技术领域，具体而言，涉及一种罩式炉。
背景技术：
目前罩式退火炉为去除退火过程中产生的积碳，主要是通过废气排放管线进行排放，并定期清理管线内部的冷凝物。在实际生产过程中，在生产硅钢时，由于钢板表面残留的轧制油中包含大量的含硅杂质，设备长时间运行后，积碳不能完全通过废气排放管线排放，造成部分残留在内罩侧壁，从而造成产品质量的下降。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本实用新型提供了一种罩式炉。
有鉴于此，根据本实用新型提供了一种罩式炉，包括：炉体；检测装置，与炉体固定连接，检测装置用于检测钢材表面的轧制油量；微控制器，与炉体和检测装置电连接，微控制器用于在钢材表面的轧制油量超过预设值时，控制炉体在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔，其中，预设温度对应于轧制油的挥发温度。
在该技术方案中，首先检测装置检测钢材表面的轧制油量，在钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；在钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉中产生积碳，因此此时微控制器控制炉体在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔，随后对钢材进行退火。其中，预设温度对应于钢材轧制油的挥发温度，保温第一预设时间间隔能够使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉在退火作业后内部的积碳量，有利于增加罩式炉连续作业的时间，从而增加生产效率，增加工厂效益。
另外，本实用新型提供的上述技术方案中的罩式炉还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，还包括：氢气通入装置，与炉体固定连接且与微控制器电连接；微控制器还用于：控制氢气通入装置增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限。
在该技术方案中，微控制器控制氢气通入装置增加罩式炉中氢气的通入量，一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉中氢气的通入量。
在上述技术方案中，优选地，还包括：炉台；内罩，与炉台转动连接；电机，与炉台固定连接且与微控制器电连接，电机的转轴与内罩传动连接；微控制器还用于：控制电机带动内罩旋转第二预设时间间隔。
在该技术方案中，微控制器控制电机带动内罩旋转时，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉中的积碳，增加罩式炉生产的产品的合格率。
在上述技术方案中，优选地，还包括：与炉体内部连通的排放管路；压力检测装置，与排放管路固定连接且与微控制器电连接；微控制器还用于：每隔第三预设时间间隔，获取排放管路内的压力值。
在该技术方案中，每隔第三预设时间间隔，微控制器获取排放管路内的压力值，即对罩式炉连通的排放管路进行气密性检查，从而确定排放管线的密封性能是否良好，减少因排放管线气密性较差而降低罩式炉生产的产品的合格率的可能性。
在上述技术方案中，优选地，预设温度的数值范围为280℃-350℃。
在该技术方案中，在该技术方案中，预设温度的数值范围为280℃-350℃，在此区间内，轧制油能够达到挥发温度，从而能够使轧制油较快挥发，减少因轧制油存留过多而影响退火过程的可能性。
其中，优选地，预设温度为350℃。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本实用新型的一个实施例的罩式炉的结构示意图；
图2示出了根据本实用新型的一个实施例的罩式炉的结构示意图。
其中，图1和图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
10 罩式炉，102 炉体，2022 炉台，1024 罩体，104 排放管路。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述方面、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1和图2描述根据本实用新型一些实施例。
实施例1：
本实施例提供了一种罩式炉10，包括：炉体102；检测装置，与炉体102固定连接，检测装置用于检测钢材表面的轧制油量；微控制器，与炉体102和检测装置电连接，微控制器用于在钢材表面的轧制油量超过预设值时，控制炉体102在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔，其中，预设温度对应于轧制油的挥发温度。
其中，本实施例中，微控制器为单片机，预设温度为350℃，第一预设时间间隔为1h(Hour)。
本实施例中，首先检测装置检测钢材表面的轧制油量，在钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；在钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉10中产生积碳，因此此时单片机控制炉体102在钢材退火前升温至350℃并保温1h，随后对钢材进行退火。其中，预设温度对应于钢材轧制油的挥发温度，保温1h能够使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉10内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉10在退火作业后内部的积碳量，有利于增加罩式炉10连续作业的时间，从而增加生产效率，增加工厂效益。
实施例2：
在实施例1的基础上，还包括：氢气通入装置，与炉体102固定连接且与微控制器电连接；微控制器还用于：控制氢气通入装置增加罩式炉10中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限。
本实施例中，微控制器控制氢气通入装置增加罩式炉10中氢气的通入量，一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉10内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉10内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉10中氢气的通入量。
实施例3：
在实施例2的基础上，还包括：炉台1022；内罩，与炉台1022转动连接；电机，与炉台1022固定连接且与微控制器电连接，电机的转轴与内罩传动连接；微控制器还用于：控制电机带动内罩旋转第二预设时间间隔；与炉体102内部连通的排放管路104；压力检测装置，与排放管路104固定连接且与微控制器电连接；微控制器还用于：每隔第三预设时间间隔，获取排放管路104内的压力值。
其中，本实施例中，第二预设时间间隔为3min(Minutes)，第三预设时间间隔为3Months，压力检测装置位于排放管线104的拐角处。
图1和图2示出了本实施例的罩式炉10的结构示意图，其中，图2中箭头的方向为内罩旋转时罩式炉10内部气体的流动方向。
如图1和图2所示，本实施例中，微控制器控制电机带动内罩旋转时，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉10中的积碳，增加罩式炉10生产的产品的合格率。同时，每隔第三预设时间间隔，微控制器获取排放管路104内的压力值，即对罩式炉10连通的排放管路104进行气密性检查，从而确定排放管线的密封性能是否良好，减少因排放管线气密性较差而降低罩式炉10生产的产品的合格率的可能性。
以上结合附图说明了本实用新型的技术方案，通过本实用新型的技术方案，能够在钢材表面轧制油过多时，在退火操作前将钢材保温预设时间，从而促进轧制油的挥发，增加退火后钢材的合格率，减少退火过程中罩式炉内部的积碳量。
在本说明书的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。