本实用新型涉及工程技术领域，特别是涉及一种台车式热处理炉用垫铁。
背景技术：
大型工件在热处理时都需要在工件下方使用体型较大的垫铁，以利于炉气对流使工件加热均匀，同时也为了防止一些不规则长轴类工件在高温加热过程中发生弯曲变形。使用耐火砖叠加而成的垫铁容易老化破损且搬运困难，不利于调整垫铁间距。使用体型较大的锻钢作为垫铁虽然解决了耐火砖垫铁易破损和搬运困难的问题，但是给工件加热过程中也同时给锻钢垫铁进行了加热，锻钢垫铁体型较大，不仅增加了能量消耗，而且多次使用后变形严重，增加了成本投入和能源消耗。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种台车式热处理炉用垫铁，该垫铁降低了能量消耗，避免出现变形，降低生产成本。
为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供：本实用新型提供一种台车式热处理炉用垫铁，其包括壳体，所述壳体内竖直放置有多个管型锻件，所述管型锻件与所述壳体通过条形铁焊接连接；所述管型锻件与所述壳体之间的空隙以及相邻所述管型锻件之间的空隙均填充有沙子或混凝土。
于本实用新型的一实施方式中，所述壳体两侧分别设置有吊钩。
于本实用新型的一实施方式中，所述壳体由低碳钢钢板构成。
于本实用新型的一实施方式中，所述低碳钢钢板的厚度为30-50mm。
于本实用新型的一实施方式中，所述壳体的形状为立方体形或圆柱形。
如上所述，本实用新型的一种台车式热处理炉用垫铁，具有以下有益效果：
本实用新型将沙子或混凝土与管型锻件、低碳钢钢板有机结合，使得获得的垫铁的强度、抗破损能力和抗变形能力大大增加，并且延长了使用寿命；相比旧制锻钢垫铁，本实用新型的垫铁的能量消耗减少约5％。
附图说明
图1显示为实施例1的台车式热处理炉用垫铁的结构示意图。
图2显示为实施例2的台车式热处理炉用垫铁的结构示意图。
图3显示为实施例3的台车式热处理炉用垫铁的结构示意图。
元件标号说明
1 壳体
2 管型锻件
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
实施例1
如图1所示，一种台车式热处理炉用垫铁包括：由低碳钢钢板构成的密封的壳体1，壳体1内竖直放置有多个管型锻件2，管型锻件2与壳体1通过条形铁焊接连接；管型锻件2与壳体1之间的空隙以及相邻管型锻件2之间的空隙均填充有沙子或混凝土。
低碳钢钢板的厚度为30-50mm。作为示例，低碳钢钢板的厚度为40mm或45mm。
若垫铁需要经常挪动，可以在垫铁的壳体1两侧各焊接一个吊钩，方便吊卸。
在本实施例中，壳体1的形状为立方体形，方便方形的工件使用。
上述台车式热处理炉用垫铁的制备工艺，包括以下步骤：
1)采用厚度为30-50mm低碳钢钢板焊接成上侧设置有开口的壳体1；在壳体1的两侧分别焊接上吊钩，方便吊卸。
2)将管型锻件2竖直置于壳体1内，管型锻件2之间紧凑分布，然后用条形铁将管型锻件2的底部与壳体1进行焊接；
3)将管型锻件2与壳体1之间的空隙以及相邻管型锻件2之间的空隙采用沙子进行填充，待填满后，对沙子敦实，然后用钢板将壳体1的开口进行密封，并将钢板与壳体1焊接。
通过将沙子、管型锻件与低碳钢钢板有机结合，使得获得的垫铁的强度、抗破损能力和抗变形能力大大增加，并且延长了垫铁的使用寿命。
实施例2
如图2所示，实施例2的技术特征基本与实施例1的基本相同，但不同的是，壳体1的形状为圆柱形，方便圆形的工件使用。
上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。