本实用新型涉及一种圆柱形锻件正火风冷时用的工艺装置，属于热处理技术领域。
背景技术：
热处理领域经常需要对圆柱形锻件进行正火风冷工艺处理，常见正火炉窑一次装炉量在25到35支，正火温度在850到950℃，而正火风冷工艺对锻件卸炉时间、锻件摆放间距等条件都有一定的操作要求。现有技术在卸装后是通过两个互相平行的长条形垫铁支住若干支圆柱形锻件两端，然后依靠垫铁架起于拼接钢板上进行正火风冷，具体工装形式是先根据单次最大吊装量和锻件摆放间隔要求选取合适长度的垫铁，将垫铁两两一组平行相对放置于拼接钢板上，然后通过在垫铁两端的拼接钢板位置焊接装配块将垫铁卡装固定，长条形垫铁通过位于垫铁两端的装配块卡装固定在拼接钢板上，垫铁为板型钢构件，两端上方分别固定有一个方型挡块，挡块高于垫铁平面，以此阻挡圆柱形锻件用吊链下放时滚出垫铁。实际操作中。需要对圆柱形锻件整炉多次吊装卸炉，每炉25到35支，每次吊装2到3支锻件，然后通过吊链将锻件吊运至垫铁上方，再直接使用吊链将锻件按照正火风冷对锻件摆放间隔要求依次调整水平摆放在垫铁上，由于圆柱形锻件可以在垫铁上自由滚动，这种操作流程需要依次调整每根锻件的摆放间距，造成实际正火风冷生产时间效率较低，每炉锻件开始冷却时间从最早到最晚时间差距过大，影响正火风冷成品质量。
技术实现要素：
本实用新型需要解决的技术问题是提供一种圆柱形锻件正火风冷用垫铁，使圆柱形锻件摆放便捷高效，减少正火风冷卸炉操作步骤，进而提高生产效率。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
一种圆柱形锻件正火风冷用垫铁，包括两个相对设置的两端设有挡块的垫铁，垫铁上两个挡块之间还设置有将圆柱形锻件分隔开的分离块，分离块之间、以及分离块与挡块之间的间隙小于圆柱形锻件的直径形成将圆柱形锻件架空的支撑槽，分离块一面为斜面、另一面为直面，分离块的斜面向同一方向设置。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：垫铁两端的挡块也设置成向内的斜面。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述分离块的斜面为向上凸起的圆弧面。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述分离块的斜面为抛物线形。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：分离块和挡块之间、以及相邻的挡块之间形成的支撑槽的数量不少于圆柱形锻件正火后出炉时的单次最大吊装量；分离块两侧的支撑槽之间的中心距离保证正火风冷时圆柱形锻件的间距要求。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：支撑槽的数量是单次最大吊装量的整数倍。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：分离块的斜面与直面的交点为分离块的最高点。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：分离块的直面高度大于圆柱形锻件的半径。
由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：
垫铁包括两个相对设置的两端设有挡块，垫铁上两个挡块之间还设置有将圆柱形锻件分隔开的分离块，分离块一面为斜面、另一面为直面，分离块的斜面向同一方向设置，斜面与直面的交点为分离块的最高点；分离块与其斜面一侧的挡块的内侧面或者另一个分离块的直面形成固定圆柱形锻件的支撑槽。这样锻件在垂直落下后要么直接落入支撑槽，要么先接触分离块斜面，由斜面引导锻件滚落到支撑槽。
分离块之间、以及分离块与挡块之间的间隙小于圆柱形锻件的直径形成将圆柱形锻件架空的支撑槽，分离块的斜面为向上凸起的圆弧面或抛物线形，支持槽的最窄处宽度小于圆柱形锻件直径，这样和分离块直面及斜面配合，在锻件滚落到支持槽后，并不接触下底面，形成一个气流通道，帮助改善锻件下部风冷不均匀的问题。
挡块的高大于圆柱形锻件半径，可以足以使锻件固定在支持槽内，不至于滚落出垫铁外；锻件吊卸的滚落随机性比较大，分离块的直面高度大于圆柱形锻件的半径，分离块的高大于圆柱形锻件半径，除了防止滚入支持槽的锻件继续滚动外，也可以使优先滚落的锻件配合分离块的斜面形成连续的坡度，使后下落的锻件更容易滚落到旁边的支持槽，而不会卡住，停止滚动。
分离块的斜面是上凸起的圆弧面或者抛物线形，这样的斜面有效减缓锻件落下速度，保证锻件接触分离块后受力滚动的调整时间，同时也减小支持槽的容积，防止多个锻件卡入一个支撑槽，上凸的曲面使圆柱形锻件在两端滚动位置不同步的时候，与锻件的接触面积很小，可能只有一个点，摩擦力小，更有助于锻件根据受力情况自动调整位置到同步状态，保证最后固定位置一致。
分离块和挡块之间、以及相邻的挡块之间形成的支撑槽的数量不少于圆柱形锻件正火后出炉时的单次最大吊装量；分离块两侧的支撑槽之间的中心距离保证正火风冷时圆柱形锻件的间距要求，两个分离块直面的间距大于锻件直径与锻件摆放要求间距的和，分离块两侧的支撑槽之间的中心距离保证正火风冷时圆柱形锻件的间距要求，这样保证锻件在正常滚入支持槽后，锻件间间距可以达到规定的正火风冷间距。
垫铁两端的挡块也设置成向内的斜面，使挡块也有分离块的作用，支撑槽的数量是单次最大吊装量的整数倍，可以在拼接钢板上连续放置垫铁，减少装配块数量，避免空间浪费。
附图说明
图1是本实用新型实施例一剖面示意图；
其中，1、垫铁，2、分离块，3、挡块，4、定位后的锻件，4a、吊装时的锻件。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：
实施例一
如图1所示，一种圆柱形锻件正火风冷用垫铁，应用于热处理车间，适用于规格为长4000mm，直径300～500mm的圆柱形锻件，最大单次吊装量为3支。本实施例全长3400mm，宽300mm,两两一组固定在拼接钢板上，垫铁1两端上方各设置一个挡块3，挡块3高400mm,长300mm，宽与垫铁等宽为300mm，垫铁1上两个挡块3之间共固定三个与挡块平行的相同规格的分离块2，每个分离块2与底部垫铁固定的长度最大值约500mm，高300mm，宽300mm，最左侧分离块2与最左侧挡块3的间距和分离块之间的间距相同，均约300mm，因为分离块之间、以及分离块与挡块之间的间隙小于圆柱形锻件的直径，这样形成的支撑槽，可以将圆柱形锻件架空，增加气流通道。
每个分离块2一面为斜面、另一面为直面，分离块的斜面向同一方向设置，形状相同，斜面可以是平面、上凸起的圆弧面或者抛物线形，优选的，本实施例设置斜面为上凸的抛物线形弧面，弧面和直面在分离块上方相交于分离块最高点，弧面的导曲线是以垫铁为底、上凸的、顶点在垫铁平面上的抛物线（抛物线公式：高=底长的开方乘以13.5，单位为mm）；分离块2并与其弧面一侧的挡块的内侧面或者另一个分离块的直面形成固定圆柱形锻件的支持槽，支持槽的最窄处宽度小于圆柱形锻件直径，本实施例为略小于300mm；挡块的高大于圆柱形锻件半径，本实施例为400mm。
本实施例中单次吊装2～3支，固定3个分离块，分离块和挡块之间、以及相邻的挡块之间形成的支撑槽的数量不少于圆柱形锻件正火后出炉时的单次最大吊装量；两个分离块直面的间距大于锻件直径与锻件摆放要求间距的和，分离块2的宽度大于锻件摆放要求间距，即分离块两侧的支撑槽之间的中心距离保证正火风冷时圆柱形锻件的间距要求，本实施例中要求锻件间隔大于400mm；分离块的直面高度大于圆柱形锻件的半径，分离块的斜面与直面的交点为分离块的最高点，也就是分离块的高大于圆柱形锻件半径，本实施例中锻件直径为300～500mm，分离块的高度选定300mm，
本实施例包括两个同样的规格的圆柱形锻件正火风冷用垫铁，使用时，将两个垫铁平行对齐固定在拼接钢板上，间距为3000mm，如图1所示，吊装时的锻件4a每次3支横向大概对齐到垫铁1中间位置，然后直接卸下，锻件放下后先接触分离块2弧面，分离块2将圆柱形锻件分隔开，然后沿弧面自动分别滚落到三个支持槽内自动定位，不需另外调整锻件间距，定位后的锻件4间距满足大于400mm的正火风冷工艺要求。
实施例二
本实施例与实施例一的区别为，拼接钢板较长，允许连续放置多组平行安装的垫铁，此时可以将垫铁挡块设置成与分离块一样的形状，这样就也具有一个向内的斜面，然后间隔摆放固定，即垫铁和垫铁之间也形成了和垫铁上分离块之间一样的支撑槽。
实施例三
本实施例与实施例一的区别为，拼接钢板较长，通过焊接延长垫铁长度，使垫铁上的可以有更多分离块，支撑槽也更多，设置支撑槽的数量是单次最大吊装量的整数倍，即可满足工艺要求。