本发明涉及冶金及压力加工领域，具体地，涉及一种调质均质靶板的制造方法。
背景技术：
靶板在动能弹撞击下的侵彻和贯穿问题，数百年来一直备受人们的关注，各国学者对该问题进行了大量的研究。所谓侵彻是指弹丸未完全穿透但已进入靶体中，即造成弹丸嵌入并形成弹坑。所谓贯穿是指弹丸完全穿透了靶体。
均质靶板通常用于测试穿甲弹穿透能力，根据这一使用条件就要求均质靶板整个平面组织均匀，硬度均匀，性能的各向异性小。靶板尺寸一般规格通常在10～250mm*1200～1500mm*1500～1800mm(厚*宽*长)，这种靶板一般由连铸坯加大型热轧板轧机生产。300mm以上厚度均质靶板，由于连铸坯尺寸的限制，导致轧机生产轧制比不足，无法满足标准要求。
调质是靶板制造的关键过程，传统的靶板调质方法一般采用油或水加油双液淬火，对于大于300mm厚度靶板，油冷降温速度偏慢，靶板心部组织不均匀，且硬度不足。水加油双液冷却操作繁琐，温度和时间很难掌握，切容易开裂。无法保证最终产品断口形貌。影响穿甲弹穿透能力的准确测试。
因此，如何通过控制各环节工艺参数，获得厚度尺寸不受限制的各向异性小、靶心不受拉应力影响、靶板整个平面组织均匀、硬度均匀、有效防止开裂变形的靶板，成为当前穿甲弹穿透能力测试领域一个亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种能够获得平面组织均匀、硬度均匀、性能的各向异性小的靶板的制造方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种调质均质靶板的制造方法，该方法包括将钢锭依次进行压机锻制、退火处理、机械加工处理和调质处理，其中，所述退火处理采用包括如下过程的步骤进行：
(1)将压机锻制后得到的靶板以≤80℃/h的第一升温速率升温至650～750℃的第一温度，并在该第一温度下保持2～4h；
(2)将经步骤(1)后的靶板以≤100℃/h的第二升温速率升温至820～920℃的第二温度，并在该第二温度下保持4～6h；
(3)将经步骤(2)后的靶板的温度降至350～400℃的第三温度，并在该第三温度下保持5～7h；
(4)将经步骤(3)后的靶板升温至630～730℃的第四温度，并在该第四温度下保持25～35h；以及
(5)将经步骤(4)后的靶板以≤30℃/h的第一降温速率降温至350～450℃，然后以低于所述第一降温速率的第二降温速率降温至200℃以下。
由本发明的上述方法制造得到的调质均质靶板的平面组织均匀、硬度均匀且性能的各向异性小。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供了一种调质均质靶板的制造方法，该方法包括将钢锭依次进行压机锻制、退火处理、机械加工处理和调质处理，其中，所述退火处理采用包括如下过程的步骤进行：
(1)将压机锻制后得到的靶板以≤80℃/h的第一升温速率升温至650～750℃的第一温度，并在该第一温度下保持2～4h；
(2)将经步骤(1)后的靶板以≤100℃/h的第二升温速率升温至820～920℃的第二温度，并在该第二温度下保持4～6h；
(3)将经步骤(2)后的靶板的温度降至350～400℃的第三温度，并在该第三温度下保持5～7h；
(4)将经步骤(3)后的靶板升温至630～730℃的第四温度，并在该第四温度下保持25～35h；以及
(5)将经步骤(4)后的靶板以≤30℃/h的第一降温速率降温至350～450℃，然后以低于所述第一降温速率的第二降温速率降温至200℃以下。
优选地，在步骤(1)中，所述第一温度为680～720℃。更优选地，在步骤(1)中，所述第一升温速率为50～80℃/h。
优选地，在步骤(2)中，所述第二温度为850～890℃。更优选地，在步骤(2)中，所述第二升温速率为70～100℃/h，且所述第二升温速率大于所述第一升温速率。
优选地，在步骤(4)中，所述第四温度为660～700℃。
优选地，在步骤(5)中，所述第一降温速率为15～30℃/h。
优选地，在步骤(5)中，所述第二降温速率为≤15℃/h。更优选地，所述第二降温速率为8～15℃/h。
根据本发明的一种优选的具体实施方式，本发明提供了一种调质均质靶板的制造方法，该方法包括将钢锭依次进行压机锻制、退火处理、机械加工处理和调质处理，其中，所述退火处理采用包括如下过程的步骤进行：
(1)将压机锻制后得到的靶板以50～80℃/h的第一升温速率升温至680～720℃的第一温度，并在该第一温度下保持2～4h；
(2)将经步骤(1)后的靶板以70～100℃/h的第二升温速率升温至850～890℃的第二温度，并在该第二温度下保持4～6h；
(3)将经步骤(2)后的靶板的温度降至350～400℃的第三温度，并在该第三温度下保持5～7h；
(4)将经步骤(3)后的靶板升温至660～700℃的第四温度，并在该第四温度下保持25～35h；以及
(5)将经步骤(4)后的靶板以15～30℃/h的第一降温速率降温至350～450℃，然后以低于所述第一降温速率的第二降温速率降温至200℃以下。
优选地，所述压机锻制步骤包括：将钢锭进行至少两次墩拔操作，然后横向锻造至宽度要求再纵向拔长，并且墩粗使得钢锭高度为1/4h～3/4h。更优选地，所述压机锻制步骤包括：将钢锭进行2墩2拔工艺，然后横向锻造至宽度要求再纵向拔长，并且墩粗使得钢锭高度为1/4h～3/4h。
优选地，拔长采用fm法进行。
优选地，在所述压机锻制步骤中，在进行墩拔操作前先将所述钢锭采用包括如下过程的步骤进行加热：在≤600℃的第五温度下保持1～3h；然后以≤80℃/h的升温速率升温至710～810℃的第六温度，并在该第六温度下保持1～3h；接着以≤100℃/h的升温速率升温至1100～1200℃的第七温度，并在该第七温度下保持3～5h。
优选地，所述第五温度为500～600℃。
优选地，所述第六温度为740～780℃。
优选地，所述第七温度为1150～1200℃。
根据一种优选的具体实施方式，在所述压机锻制步骤中，在进行墩拔操作前先将所述钢锭采用包括如下过程的步骤进行加热：在500～600℃的第五温度下保持1～3h；然后以≤80℃/h的升温速率升温至740～780℃的第六温度，并在该第六温度下保持1～3h；接着以≤100℃/h的升温速率升温至1150～1200℃的第七温度，并在该第七温度下保持3～5h。
在本发明中，在压机锻制步骤中，为了操作方便，还可以将进行2墩2拔工艺的钢锭打钳口。并且，在压机锻制步骤中，当所述钢锭的温度降低至700℃以下时，优选将所述钢锭进行再烧，所述再烧条件包括：再烧温度为1150～1200℃，再烧时间为60min～90min。
优选地，控制所述压机锻制步骤的条件使得所有部位得到变相，并且能够防止产生局部粗晶。
所述机械加工处理可以包括：将退火处理后得到的靶板进行长度方向上的头尾平头锯切处理，以及宽度方向和厚度方向的表面铣光处理，所述机械加工处理使得处理后的靶板长度尺寸和宽度尺寸与目标成品靶板的长度尺寸和宽度尺寸的偏差不超过±30mm，厚度尺寸与目标成品靶板的厚度尺寸的偏差不超过±5mm，例如，当目标成品靶板的尺寸为1800mm×1500mm×350mm(长度×宽度×厚度)时，所述机械加工处理可以使得处理后的靶板的尺寸为(1800±30)mm×(1500±30)mm×(350±5)mm(长度×宽度×厚度)。优选地，靶板长度尺寸的最大允许偏差为30mm，靶板宽度尺寸的最大允许偏差为30mm，靶板厚度尺寸的最大允许偏差为5mm。
优选地，所述调质处理采用包括如下过程的步骤进行：
a)将经机械加工处理后的靶板在≤350℃下保持0.2～2h；
b)将经步骤a)后的靶板以≤80℃/h的升温速率升温至630～730℃的第八温度，并在该第八温度下保持0.2～2.5h；
c)将经步骤b)后的靶板以≤100℃/h的升温速率升温至840～940℃的第九温度，并在该第九温度下保持400～1000min；
d)将经步骤c)后的靶板先空冷30～90s，然后再入淬火液中保持40～200min；
e)将经步骤d)后的靶板先以≤80℃/h的升温速率升温至600～700℃的第十温度下进行回火处理，并在该第十温度下保持300～1500min。
优选地，在步骤a)中，将经机械加工处理后的靶板在280～350℃下保持0.2～2h。
优选地，在步骤b)中，将经步骤a)后的靶板以50～80℃/h的升温速率升温至第八温度。
优选地，所述第八温度为660～700℃。
优选地，在步骤c)中，将经步骤b)后的靶板以80～100℃/h的升温速率升温至第九温度。
优选地，所述第九温度为870～910℃。
优选地，在步骤e)中，将经步骤d)后的靶板先以50～80℃/h的升温速率升温至第十温度下进行回火处理。
优选地，所述第十温度为630～670℃。
优选地，在步骤d)中，所述靶板在淬火液中处理至温度为180～240℃时出所述淬火液。所述淬火液例如可以为由聚烷撑乙二醇(polyaleneglycol)聚合物加添加剂中的水溶剂的水溶性淬火介质，聚烷撑乙二醇是一种环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物，简称pag淬火液，浓度为8～15重量％，优选为12重量％。
优选地，在步骤e)中，在进行回火处理之前，先将经步骤d)后的靶板冷却至≤100℃再进行所述回火处理。
优选地，所述钢锭通过将钢原料依次进行偏心底电弧炉熔炼、炉外精炼和浇铸而制得。
根据本发明，所述偏心底电弧炉熔炼过程将钢原料熔炼获得初炼钢液。
根据本发明，所述炉外精炼在asea—skf精炼法、钢包炉精炼、lf-vd法、vad炉、vod法等精炼技术和设备的基础上进行。优选地，所述炉外精炼包括：将初炼钢液从初炼炉倾入钢包炉，然后依次进行排渣、加热、氩气搅拌、炉渣成分调整、钢液成分调整及真空脱气处理工艺，获得精炼钢液。
优选地，所述钢原料依次进行偏心底电弧炉熔炼和炉外精炼后获得的精炼钢液中含有：0.27～0.33重量％的c，0.18～0.35重量％的si，0.30～0.50重量％的mn，0～0.030重量％的s，0～0.030重量％的p，1.80～2.30重量％的cr，1.80～3.00重量％的ni，0.28～0.38重量％的mo余量为fe和不可避免的杂质。
本发明的方法对制备所述钢锭时采用的偏心底电弧炉熔炼、炉外精炼和浇铸工艺中的参数没有特别的限定，本领域技术人员可以采用本领域内常规的制备工艺制备钢锭。优选地，控制制得所述钢锭的条件使得所述钢锭中的cu≤0.10重量％，s≤0.008重量％，p≤0.010重量％，[h]≤2.5ppm，[o]≤15ppm。
优选地，所述机械加工处理使得所得靶板的厚度为150～450mm。
优选地，所述钢原料为钢铁厂生产过程中不成为产品的钢铁废料(如切边、切头等)以及使用后报废的设备、构件中的钢铁材料。
优选地，所述炉渣成分调整过程可以使用石灰、萤石、硅铁粉、矽石、硅钙粉、铝粉、铝线、钙硅线、碳块和碳粉等材料进行。
优选地，所述钢液成分调整过程可以使用铬铁、钼铁、镍板、碳块、铝线、钙硅线、硅铁和锰铁等材料进行。
优选地，浇铸成型的钢锭规格为3.5～12吨的八角锭，例如可以为3.5吨八角锭、5.2吨八角锭、5.5吨八角锭、6.5吨八角锭、7吨八角锭、8吨八角锭和10吨钢，以及上述任意两个规格构成的范围之间的任意规格的钢锭。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均来自商购。
以下实施例中，钢包炉的容量为40吨。
以下实施例中，铝线为购自攀枝花钢城集团公司，长度为200-400m，外径为∮9-∮12mm的铝线，钙硅线为购自江油鑫泽发展有限公司，长度为200-450m，外径为∮10-∮15mm的钙硅线。
以下实施例中，成品靶板的截面尺寸规格为1500mm×1800mm(宽×长)。
以下实施例中，使用的淬火液为：浓度为12重量％的pag淬火液。
以下实施例1和实施例2使用的钢原料中含有：0.31重量％的c，0.29重量％的si，0.41重量％的mn，0.003重量％的s，0.012重量％的p，2.08重量％的cr，2.86重量％的ni，0.32重量％的mo余量为fe和不可避免的杂质。
以下实施例3使用的钢原料中含有：0.30重量％的c，0.26重量％的si，0.40重量％的mn，0.005重量％的s，0.010重量％的p，2.05重量％的cr，1.92重量％的ni，0.35重量％的mo余量为fe和不可避免的杂质。
以下实施例4和实施例5使用的钢原料中含有：0.29重量％的c，0.29重量％的si，0.41重量％的mn，0.003重量％的s，0.010重量％的p，2.11重量％的cr，2.87重量％的ni，0.33重量％的mo余量为fe和不可避免的杂质。
制备例：制备钢锭
1)偏心底电弧炉熔炼：
将40吨钢原料加入偏心底电弧炉，利用电弧加热，控制氧化温度不低于1560℃，使钢原料熔化为钢液，并迅速达到出钢温度，随后依次进行脱磷和脱碳处理，控制钢液脱碳量不低于0.30重量％，且脱磷和脱碳的终点满足钢液含碳量为0.06-0.2重量％，含磷量不高于0.01重量％，出钢温度不低于1600℃。
2)炉外精炼：
除掉步骤1)获得的初炼钢液表面炉渣，将初炼钢液倾入钢包炉，采用电弧加热，补充钢液从偏心底电弧炉熔炼进入钢包炉中的温降，使初炼钢液温度不低于1510℃，向钢包炉内通入惰性气体，对钢液进行脱氧、脱硫和去杂质处理，并对钢液进行搅拌、加热和造渣，造出还原气氛和高碱度炉渣，待钢液上表面炉渣变成白色，证明钢液已经被彻底还原，控制钢包炉内钢液温度不低于1550℃，使白色炉渣保持时间不低于10分钟，并对钢液进行取样分析，控制钢液中的硫含量不高于0.005重量％，氧含量不高于0.001重量％，对钢液继续加热，控制钢包炉内温度不低于1620℃。随后向钢包炉中以50kg/炉的投料量加入矽石，并控制钢包炉对钢液继续加热至所述矽石完全融化，待钢包炉内温度不低于1570℃时，向钢液中添加铝线，控制钢液中铝含量保持在0.03-0.06重量％的范围内，进行炉渣成分调整，进一步将脱硫率提高1.5～2倍。上述精炼过程中各组分的加入和融化吸热、底吹氩气和真空抽气带走的热量等造成的钢包炉内的钢液热损失，因此需要持续对钢液加热，待所述钢液升温至不低于1600℃，向钢液中加入铬铁合金调整钢液成分。经铬铁合金调整成分的钢液，转至vd炉进行真空脱气处理，钢液进入vd炉时要求炉渣厚度不高于60mm，并且钢液进入vd炉后喂钙硅线(ca-si线)，将铝脱氧产生的高熔点al2o3夹杂转变成为低熔点低密度的钙铝酸盐夹杂(如12cao·7al2o3),同时减少硫化物夹杂数量,改变其组成和性质,从而净化钢液，控制极限真空度不高于100pa，在该极限真空下保持时间不低于10min，获得精炼钢液。
3)浇铸钢锭：
将步骤2)获得的精炼钢液采用模铸下注法方式进行浇铸，浇铸温度1530-1570℃，锭身浇铸时间450-750秒，冒口浇铸时间200-500秒钢锭脱模后将所得钢锭用于后续实施例中的压机锻制过程。
所得钢锭规格为8吨八角锭，并且所得钢锭中的cu≤0.10重量％，s≤0.008重量％，p≤0.010重量％，[h]≤2.5ppm，[o]≤15ppm，其中，所述钢锭中的各元素根据标准号为gb/t20066-2006中规定的方法测试得到。
实施例1：制备厚度为150mm的均质靶板
1)压机锻制：将来自制备例1的钢锭在580±10℃下保温2h；然后以70℃/h的升温速率升温至760±10℃，并在该温度下保持2h；然后以90℃/h的升温速率升温至1190±10℃，并在该温度下保持4h；接着采用2墩2拔工艺，打钳口，墩粗高度为1/2h，拔长采用fm法，先横向锻造到宽度要求，再纵向拔长，最终使得所得靶板的厚度为175mm，在锻造过程中，当钢锭温度低于850℃时，将钢锭在1190±10℃下进行再烧，且再烧时间为70min；
2)退火处理：将步骤1)得到的温度为600℃的靶板以70℃/h的升温速率升温至700±10℃，并在该温度下保持3h；然后以95℃/h的升温速率升温至870±10℃，并在该温度下保持5h；接着将所得靶板空冷至370±10℃，并在该温度下保持6h；然后将靶板升温至680±10℃，并在该温度下保持30h；接着以28℃/h的降温速率降温至400℃，然后以12℃/h的降温速率降温至120℃；
3)机械加工处理：靶板头尾锯切后四面铣光；
4)调质处理：先将经机械加工处理后的靶板在320℃下保持1h；然后以70℃/h的升温速率升温至680±10℃，并在该温度下保持1h；接着以90℃/h的升温速率升温至890±10℃，并在该温度下保持550min；然后将靶板先空冷45s后入淬火液中保持60min，使得所述靶板在淬火液中处理至温度为210±10℃时出所述淬火液，然后空冷至80℃；接着将靶板先以70℃/h的升温速率升温至650±10℃下进行回火处理，并在该温度下保持670min；然后将靶板水冷至100℃，得到成品靶板b1。
按gb/t4162-2008a级中规定的方法对成品靶板b1进行超声波探伤，确保均质靶板无裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、未焊透等缺陷，具有良好的内部质量。
实施例2：制备厚度为220mm的均质靶板
本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，在压机锻制过程中控制压机锻制的条件，使得所得靶板的厚度为245mm，以及本实施例的调制处理步骤为：
先将经机械加工处理后的靶板在320℃下保持1h；然后以70℃/h的升温速率升温至680±10℃，并在该温度下保持1.2h；接着以90℃/h的升温速率升温至890±10℃，并在该温度下保持620min；然后将靶板先空冷50s后入淬火液中保持65min，使得所述靶板在淬火液中处理至温度为210±10℃时出所述淬火液，然后空冷至80℃；接着将靶板先以70℃/h的升温速率升温至650±10℃下进行回火处理，并在该温度下保持720min；然后将靶板水冷至100℃，得到成品靶板b2。
按gb/t4162-2008a级中规定的方法对成品靶板b2进行超声波探伤，确保均质靶板无裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、未焊透等缺陷，具有良好的内部质量。
实施例3：制备厚度为300mm的均质靶板
本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，在压机锻制过程中控制压机锻制的条件，使得所得靶板的厚度为325mm，以及本实施例的调制处理步骤为：
先将经机械加工处理后的靶板在350℃下保持1h；然后以80℃/h的升温速率升温至680±10℃，并在该温度下保持1.5h；接着以100℃/h的升温速率升温至890±10℃，并在该温度下保持760min；然后将靶板先空冷60s后入淬火液中保持80min，使得所述靶板在淬火液中处理至温度为210±10℃时出所述淬火液，然后空冷至100℃；接着将靶板先以80℃/h的升温速率升温至650±10℃下进行回火处理，并在该温度下保持880min；然后将靶板水冷至100℃，得到成品靶板b3。
按gb/t4162-2008a级中规定的方法对成品靶板b3进行超声波探伤，确保均质靶板无裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、未焊透等缺陷，具有良好的内部质量。
实施例4：制备厚度为360mm的均质靶板
本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，在压机锻制过程中控制压机锻制的条件，使得所得靶板的厚度为380mm，以及本实施例的调制处理步骤为：
先将经机械加工处理后的靶板在340℃下保持1h；然后以75℃/h的升温速率升温至680±10℃，并在该温度下保持1.5h；接着以95℃/h的升温速率升温至890±10℃，并在该温度下保持880min；然后将靶板先空冷60s后入淬火液中保持120min，使得所述靶板在淬火液中处理至温度为210±10℃时出所述淬火液，然后空冷至80℃；接着将靶板先以80℃/h的升温速率升温至650±10℃下进行回火处理，并在该温度下保持950min；然后将靶板水冷至100℃，得到成品靶板b4。
按gb/t4162-2008a级中规定的方法对成品靶板b4进行超声波探伤，确保均质靶板无裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、未焊透等缺陷，具有良好的内部质量。
实施例5：制备厚度为400mm的均质靶板
本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，在压机锻制过程中控制压机锻制的条件，使得所得靶板的厚度为425mm，以及本实施例的调制处理步骤为：
先将经机械加工处理后的靶板在320℃下保持1h；然后以80℃/h的升温速率升温至680±10℃，并在该温度下保持1.8h；接着以100℃/h的升温速率升温至890±10℃，并在该温度下保持900min；然后将靶板先空冷60s后入淬火液中保持130min，使得所述靶板在淬火液中处理至温度为210±10℃时出所述淬火液，然后空冷至100℃；接着将靶板先以70℃/h的升温速率升温至650±10℃下进行回火处理，并在该温度下保持1000min；然后将靶板水冷至100℃，得到成品靶板b5。
按gb/t4162-2008a级中规定的方法对成品靶板b5进行超声波探伤，确保均质靶板无裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、未焊透等缺陷，具有良好的内部质量。
对比例1
本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：
本对比例未进行步骤1)的压机锻制，而是采用模铸钢锭加大型热轧板轧机对制备例获得的8吨八角锭的厚度进行控制，使得所得靶板的厚度为150mm，以及本实施例的步骤4)调制处理过程中，使用的淬火液为水。其余均与实施例1中相同。得到成品靶板db1。
按gb/t4162-2008a级中规定的方法对成品靶板db1进行超声波探伤，制得的成品靶板db1具有细小裂纹、气孔、中心疏松严重、晶粒粗大、组织不均匀、等缺陷，内部质量较差。未达到gb/t4162-2008a级要求。
对比例2
本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：
本对比例未进行步骤1)的压机锻制，而是采用模铸钢锭加大型热轧板轧机对制备例获得的8吨八角锭的厚度进行控制，使得所得靶板的厚度为150mm，以及本实施例的步骤4)调制处理过程中，使用的淬火液为0#柴油。其余均与实施例1中相同。得到成品靶板db2。
按gb/t4162-2008a级中规定的方法对成品靶板db2进行超声波探伤，制得的成品靶板db1具有细小裂纹、气孔、中心疏松严重、晶粒粗大、组织不均匀、等缺陷，内部质量较差。达不到gb/t4162-2008a级要求。
测试例
分别对上述实施例和对比例中制备得到的成品靶板的性能进行测试，测试结果分别列于表1中。其中，压痕直径采用标准号为gb/t231.2-2012中规定的方法进行测试；抗拉强度、屈服强度、延伸率和断面收缩率均采用标准号为gb/t228.1-2010中规定的方法进行测试；冲击吸收能量采用标准号为gb/t229-2007中规定的方法进行测试；断口纤维组织级别采用标准号为gb/t1814-1979中规定的方法进行测试。
表1
通过上述结果可以看出，本发明提供的调质均质靶板的制造方法能够得到平面组织均匀、硬度均匀且性能的各向异性小的调质均质靶板。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。