本发明涉及钢管退火加工领域，具体为一种钢管退火系统和成段钢管的退火方法。
背景技术：
cn201210249580.9公开了一种精密钢管高频感应连续退火工艺及其退火线，包括钢管依次经过的放料装置、高频感应装置、保温管道、冷却管道、牵引装置以及收卷装置；所述的高频感应装置内设置有三组感应圈，每组感应圈的表面均包裹有石英管，所述的钢管间隔石英管放置在感应圈内圈。本发明采用了高频感应单元为热量提供来源，采用高频退火方式对钢管进行加热，不需要像接触式加热方式，就可以在金属物中直接产生高温；不但可以使金属物体整体加热，也可以选择性地对每个部位进行局部加热。
cn201220274617.9同样公开了一种不锈钢管光亮退火装置。
上述的退火工艺和退火设备广泛的被厂商采用，其主要和制管机配合，由制管机连续性的输出钢管，然后长条的不间断的钢管被输出切割成条即可。
上述的缺陷在于，当一个客户如果只想要几十根钢管时，需要采用一卷卷料来在线制管和退火，物料浪费严重。
如果一个客户当购入了钢管时，需要重新退火，这也变得很困难。
当然，有人或许会提出采用隧道式的退火炉来退火可以实现短钢管的退火，但是退火炉退火时，需要长时间预热，工时长且耗能。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种实现线下成段的钢管进行退火的钢管退火系统，同时本发明还公开了一种成段钢管的退火方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢管退火系统，包括退火设备，还包括用于输入钢管的上料设备、用于输出钢管的下料设备、设置在退火设备和上料设备之间的用于将钢管输入到退火设备的进料口的前定位设备、设置在退火设备和下料设备之间的用于将钢管从退火设备的出料口导出的后定位设备；所述的上料设备包括第一上料架、设置在第一上料架和前定位设备之间的第二上料架；所述的下料设备包括第一下料架以及设置在第一下料架和后定位设备之间的第二下料架；所述的第一上料架上的第一输送辊组的输送速度大于第二上料架上的第一输送辊组的输送速度；所述的第一下料架上的第二输送辊组的输送速度大于第二下料架上的第二输送辊组的输送速度。
在上述的钢管退火系统中，所述的前定位设备和后定位设备通过同一驱动机构同步驱动。
在上述的钢管退火系统中，所述的第一上料架和第二上料架上均设有多个第一输送辊组；所述的第一下料架和第二下料架上均设有多个第二输送辊组。
在上述的钢管退火系统中，所述的前定位设备和后定位设备均包括基座、设置在基座上的定位段、位于定位段一端的进料位以及设置在定位段一端的出料位；所述的定位段由多个第一辊组组成，所述的第一辊组由上辊和下辊组成，所述的第一辊组通过同一驱动机构同步驱动，所述的上辊和下辊之间为供钢管通过的通道。
在上述的钢管退火系统中，所述的进料位设有第二辊组，所述的第二辊组由竖直相对布置的两根第一竖辊组成，所述的两根第一竖辊之间为供钢管通过的通道；所述的出料位设有第三辊组，所述的第三辊组由竖直相对布置的两根第二竖辊组成，所述的两根第二竖辊之间为供钢管通过的通道；所述的第一竖辊、第二竖辊均以可自由转动的方式固定在基座上。
在上述的钢管退火系统中，所述的驱动机构包括电机、与电机动力输出端连接的变速箱和多个依次连接的且通过变速箱驱动的传动箱，每一个传动箱对应一组第一辊组，所述的传动箱内设有蜗轮蜗杆机构，所述的蜗轮蜗杆机构的动力输出端通过万向节与第一辊组传动连接。
在上述的钢管退火系统中，所述的基座上设有多个固定座，所述的固定座上设有用于固定上辊的上轴承座和用于固定下辊的下轴承座，所述的上轴承座和下轴承座通过高度可调、可拆卸的方式设置在所述的固定座上；所述的后定位设备的定位段和出料位之间设有土耳其头。
同时，本发明还公开了一种成段钢管的退火方法，采用如上所述的系统实施，包括如下步骤：
步骤1：将钢管逐根放入到第一上料架，并预先或者途中在钢管的尾端安装一个用于以可拆卸的方式连接前后两根钢管的堵头；
步骤2：前后两根钢管在第一上料架和第二上料架上通过手工或者基于两者行进速度的不同通过堵头连接；
步骤3：通过堵头连接好的钢管在前定位设备中进行定位使多根依次连接的钢管以笔直的状态进入到退火设备中；
步骤4：退火后的钢管进入到后定位设备中进行定位使其保持笔直的状态；
步骤5：钢管从后定位设备依次进入到第二下料架和第一下料架，并且基于第一下料架的速度快于第二下料架的速度，所述的相邻两根钢管自动从堵头处分开。
在上述的成段钢管的退火方法中，所述的堵头为中间粗两端细的结构，所述的堵头的两端的直径与钢管内径匹配，所述的堵头的中间位置的直径与钢管的外径匹配。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的钢管退火系统采用退火设备、上料设备、下料设备、前定位设备、后定位设备实现将成段的钢管送入到退火设备中退火并从退火设备中取出。
在使用过程中，由于退火设备内并无用于输送钢管的驱动设备，因此必须保证成段的钢管以连续输入的方式输入到退火设备中，在应用时一般采用连接堵头来进行两端钢管连接，这个时候上料设备和下料设备分别负责安装连接堵头和拆卸连接堵头。
前定位设备和后定位设备可用于退火设备的进料口和出料口，用于对输入的钢管进行定位，使之能够笔直的从进料口进入和笔直的从出料口出来，避免进入进料口时对位不准，也避免从出料口出来时，热的钢管因为输出不够笔直而弯曲。多个第一辊组采用同一驱动机构驱动，实现了同步传动，避免了传动不同步导致的钢管表面磨损等问题出现。通过本机构有助于实现退火设备对成段的钢管实现输出的目的。
附图说明
图1为本发明的实施例1的俯视图；
图2为本发明的实施例1的退火设备、前定位设备、后定位设备组合时的俯视图；
图3为本发明的实施例1的后定位设备的俯视图；
图4为本发明的实施例1的前定位设备的俯视图；
图5为本发明的实施例1的上料设备的主视图；
图6为本发明的实施例1的下料设备的主视图；
图7为本发明的实施例1的后定位设备的立体视图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-7，一种钢管退火系统，包括退火设备3，还包括用于输入钢管的上料设备4、用于输出钢管的下料设备5、设置在退火设备3和上料设备4之间的用于将钢管输入到退火设备3的进料口的前定位设备1、设置在退火设备3和下料设备5之间的用于将钢管从退火设备3的出料口导出的后定位设备2。
本发明的钢管退火系统采用退火设备3、上料设备4、下料设备5、下料设备5、后定位设备2实现将成段的钢管送入到退火设备3中退火并从退火设备3中取出。
在使用过程中，由于退火设备3内并无用于输送钢管的驱动设备，因此必须保证成段的钢管以连续输入的方式输入到退火设备3中，在应用时一般采用连接堵头来进行两端钢管连接，这个时候上料设备4和下料设备5分别负责安装连接堵头和拆卸连接堵头。前定位设备1和后定位设备2可用于退火设备3的进料口和出料口，用于对输入的钢管进行定位，使之能够笔直的从进料口进入和笔直的从出料口出来，避免进入进料口时对位不准，也避免从出料口出来时，热的钢管因为输出不够笔直而弯曲。
堵头为三段式结构，前段和后端的直径与钢管内径相同，中段的直径与钢管的外径相同，这样通过堵头连接两端钢管就可以实现钢管的连接，使进入到退火设备3中的成段的钢管一次连接成为连续的条状。
在本实施例中，所述的退火设备3为背景技术中所述的退火设备，其区别于退火炉，本退火设备3适用于单根钢管的连续性退火，尤其适用于小规模的钢管焊缝加工退火处理。
为了提高钢管在退火过程中的稳定性，防止堵头脱节，所述的前定位设备1和后定位设备2通过上述的同一驱动机构12同步驱动。
更为具体来说，所述的前定位设备1和后定位设备2均包括基座11、设置在基座11上的定位段13、位于定位段13一端的进料位以及设置在定位段13一端的出料位；所述的定位段13由多个第一辊组组成，前定位设备1由于定位的是冷的钢管，因此第一辊组设置2组即可，当然也可以为3组或4组，后定位设备2由于定位的是热的钢管，容易变形或弯折，因此第二辊组设置6组即可，当然也可以为5组或7组等；所述的第一辊组由上辊14和下辊15组成，所述的第一辊组通过上述的同一驱动机构12同步驱动，所述的上辊14和下辊15之间为供钢管通过的通道。更为具体来说，为了实现前定位设备1和后定位设备2的同步驱动，前定位设备1和后定位设备2之间的传动通过一根传动杆106连接进行传动。
其中，所述的后定位设备2的定位段13和出料位之间设有土耳其头102，土耳其头102的作用在于万一热的钢管在后定位设备2中发生了偏移，可以通过土耳其头102进行位置矫正。
优选地，前定位设备1和后定位设备2的所述的进料位设有第二辊组，所述的第二辊组由竖直相对布置的两根第一竖辊16组成，所述的两根第一竖辊16之间为供钢管通过的通道；前定位设备1和后定位设备2的所述的出料位设有第三辊组，所述的第三辊组由竖直相对布置的两根第二竖辊17组成，所述的两根第二竖辊17之间为供钢管通过的通道；所述的第一竖辊16、第二竖辊17均以可自由转动的方式固定在基座11上。
在本实施例，所述的驱动机构12包括电机103、与电机103动力输出端连接的变速箱104和多个依次连接的且通过变速箱104驱动的传动箱105，每一个传动箱105对应一组第一辊组，所述的传动箱105内设有蜗轮蜗杆机构，所述的蜗轮蜗杆机构的动力输出端通过万向节18与第一辊组传动连接。万向节18的作用在于，当钢管的型号发生变化时，必然要调整上辊14和下辊15的型号及位置，当上辊14和下辊15的位置发生轻微变化时，万向节18可以适应这种变化。
其中，所述的基座11上设有多个固定座19，所述的固定座19上设有用于固定上辊14的上轴承座10和用于固定下辊15的下轴承座101，所述的上轴承座10和下轴承座101通过高度可调、可拆卸的方式设置在所述的固定座19上；万向节18与可调节高度的上轴承座10和下轴承座101配合，实现了在高度变化的情况下，第一辊组的高度可灵活调节的目的。
在本实施例中，所述的上料设备4包括第一上料架41、设置在第一上料架41和前定位设备1之间的第二上料架42，所述的第一上料架41和第二上料架42上均设有多个第一输送辊组43；所述的第一上料架41上的第一输送辊组43的输送速度大于第二上料架42上的第一输送辊组43的输送速度。这样的话便于安装堵头，因为第一上料架41的输送速度较快、第二上料架42的输送速度较慢，因此工人安装堵头时，堵头会在后面的较快的钢管的作用下将堵头抵紧在两根钢管之间，避免钢管在退火设备3中脱节。
同样的道理，所述的下料设备5包括第一下料架51以及设置在第一下料架51和后定位设备2之间的第二下料架52，所述的第一下料架51和第二下料架52上均设有多个第二输送辊组53，所述的第一下料架51上的第二输送辊组53的输送速度大于第二下料架52上的第二输送辊组53的输送速度。这样钢管输出后，由于第一下料架51输送速度快，在牵扯力的作用下，两根钢管会脱节，这样无需工人动手，即可实现两根钢管的分离和自动输出。
在本实施例中，上辊14、下辊15、第一竖辊16、第二竖辊17均为v形辊；第二输送辊组53、第一输送辊组43均由v形辊组成。图1-7中仅示出了上辊14和下辊15的转轴，没有在该图中安装v型辊，本领域技术人员可以根据图1自行安装要求型号的v型辊；同样图1-7中仅示出了第一竖辊16和第二竖辊17的轴心，本领域技术人员可以根据实际钢管型号自行安装v型辊。
上述的系统的工作原理和步骤具体为：
步骤1：将钢管逐根放入到第一上料架，并预先或者途中在钢管的尾端安装一个用于以可拆卸的方式连接前后两根钢管的堵头；
步骤2：前后两根钢管在第一上料架和第二上料架上通过手工或者基于两者行进速度的不同通过堵头连接；
步骤3：通过堵头连接好的钢管在前定位设备中进行定位使多根依次连接的钢管以笔直的状态进入到退火设备中；
步骤4：退火后的钢管进入到后定位设备中进行定位使其保持笔直的状态；
步骤5：钢管从后定位设备依次进入到第二下料架和第一下料架，并且基于第一下料架的速度快于第二下料架的速度，所述的相邻两根钢管自动从堵头处分开。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。