本发明涉及喷砂机技术领域，尤其公开了一种自动喷砂机。
背景技术：
为了提升物件的使用寿命，当物件完成制作生产之后，常常需要在物件表面进行涂装处理，在对物件进行涂装作业时，为了增大涂料与物件表面之间的粘附力，需要对物件的表面进行喷砂作业。
现有技术中对物件喷砂主要采用两种方式，一种方式是作业人员手持喷砂枪对物件喷砂，此种方式物件的喷砂效率极其低下，不能满足现代化生产的需要；另一种方式时利用喷砂机对物件进行喷砂。
在利用现有技术中的喷砂机对物件进行喷砂时，需要先将物件放置在喷砂机的载物机构上，然后利用载物机构驱动物件转动，喷砂枪对转动的物件进行自动喷砂；由于现有技术中载物机构的构造设计不合理，物件常常会因离心力而与载物机构脱离，造成物件喷砂不良，严重者还会损坏喷砂机；此外，有的物件仅需对物件的侧表面喷砂，不需要对物件的端面喷砂，现有技术中载物机构的构造设计不合理，往往会造成物件的端面被喷砂，致使物件的喷砂发生不良。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种自动喷砂机，第二弹性套将物料限位在第一弹性套上，防止物料因离心力与承载机构脱开，避免物料的端面被喷砂，提升物料的喷砂及喷砂良率。
为实现上述目的，本发明的一种自动喷砂机，包括机架，设置于机架的承载机构、压持机构及喷砂机构，承载机构用于承载外界的物料，压持机构用于将物料限位在承载机构上，喷砂机构用于对承载机构与压持机构所限位的物料进行喷砂；所述承载机构包括转动设置的第一轴体、用于驱动第一轴体转动的第一驱动件、可拆卸地连接于第一轴体的第一弹性套，第一弹性套设有用于容设物料一端的第一凹孔；压持机构包括第二驱动件、与第二驱动件的输出端连接的撑板、转动设置于撑板的第二轴体、可拆卸地连接于第二轴体的第二弹性套，第二弹性套设有用于容设物料另一端的第二凹孔，第二驱动件经由驱动撑板连带第二弹性套移动进而将物料限位在第一弹性套上。
优选地，所述承载机构还包括活动设置的托板，用于驱动托板往复运动的第三驱动件，第一轴体转动设置于托板，第一驱动件设置于托板；机架设置有壳体，壳体围设形成喷砂腔，第三驱动件经由驱动托板连带第一弹性套所承载的物料进入喷砂腔内，第二弹性套位于喷砂腔内，喷砂机构设有位于喷砂腔内的喷枪，喷枪用于对第一弹性套与第二弹性套所限位的物料进行喷砂。
优选地，所述承载机构还包括设置于机架的第一支架，托板滑动设置于第一支架，第三驱动件设置于机架或/和第一支架，托板连接有遮盖板及倾斜设置的导砂板，遮盖板用于遮盖喷砂腔的开口，物料喷砂作业后的余砂在重力作用下沿导砂板滑落入喷砂腔内。
优选地，所述承载机构还包括密封套，密封套套设于第一轴体的外侧，密封套用于密封托板与第一轴体之间的间隙，密封套设有贯穿密封套的穿孔，第一轴体经由穿孔突伸出密封套，穿孔与第一轴体为过盈配合，第一弹性套可拆卸地连接于第一轴体突伸出密封套的一端。
优选地，所述密封套靠近第一弹性套一端的端面为锥形面，第一弹性套具有突伸入第一凹孔内的多个凸肋及连接多个凸肋的固定盘，凸肋与第一凹孔的侧壁连接，固定盘与第一凹孔的侧壁之间形成落砂孔，固定盘设有容设第一轴体突伸出第一密封套的一端的固定孔，固定孔与第一轴体为过盈配合，进入第一凹孔内的余砂在重力作用下经由落砂孔沿锥形面滑落至导砂板。
优选地，所述压持机构还包括第一轴承及弹性件，第一轴承装设于撑板，第一轴承套设于第二轴体的外侧，第二轴体滑动设置于第一轴承，弹性件用于驱动相对第一轴承滑动后的第二轴体复位。
优选地，所述压持机构还包括固定筒，固定筒连接于撑板，固定筒、第二弹性套分别位于撑板的两侧，固定筒设有滑孔，第二轴体的一端滑动设置于滑孔内，弹性件位于滑孔内，弹性件的两端分别抵触第二轴体的一端及滑孔的底壁。
优选地，所述滑孔内容设有第二轴承，第二轴体设有挡圈，挡圈自第二轴体的外表面突设而成，第二轴承套设于第二轴体的外侧，第二轴体滑动设置于第二轴承，弹性件为弹簧，弹性件套设于第二轴体的外侧，弹性件的两端分别抵触第二轴承及挡圈。
优选地，所述压持机构还包括密封圈，密封圈装设于撑板，第一轴承装设于密封圈，第二轴体贯穿密封圈，密封圈用于密封第一轴承与撑板之间的间隙。
优选地，所述自动喷砂机还包括抽砂机构及释压管，机架还设置有位于第一支架下方的集砂箱，抽砂机构用于将喷砂腔内的余砂及集砂箱内的余砂输送至喷砂机构，释压管与喷砂腔连通，释压管用于增大喷砂腔内的气压。
本发明的有益效果：实际使用时，外界待喷砂的物料的一端装入第一弹性套的第一凹孔内，第二驱动件经由驱动撑板连带第二弹性套朝靠近物料的方向移动，直至物料的另一端突伸入第二弹性套的第二凹孔内，利用第二弹性套将物料压持限位在第一弹性套上，而后第一驱动件驱动第一轴体连带物料转动，喷砂机构对转动的物料的侧表面进行喷砂，防止物料在转动过程中因离心力而与承载机构脱开，同时防止物料的端面被喷砂，提升物料的喷砂良率。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明另一视角的立体结构示意图；
图3为本发明的承载机构的立体结构示意图；
图4为本发明的承载机构的分解结构示意图；
图5为本发明的第一弹性套的立体结构示意图；
图6为本发明的压持机构的立体结构示意图；
图7为本发明部分压持机构的分解结构示意图；
图8为本发明的第二弹性套的立体结构示意图；
图9为本发明的密封套的立体结构示意图；
图10为本发明的第一弹性套另一视角的立体结构示意图。
附图标记包括：
1—机架2—承载机构3—压持机构
4—第一驱动件5—第一轴体6—第一弹性套
7—第一凹孔8—第二驱动件9—撑板
11—第二轴体12—第二弹性套13—第二凹孔
14—导引孔15—托板16—壳体
17—喷砂腔18—第三驱动件19—第一支架
21—遮盖板22—导砂板23—齿轮
24—密封套25—穿孔26—锥形面
27—凸肋28—固定盘29—落砂孔
31—固定孔32—第二支架33—导柱
34—第一轴承35—弹性件36—固定筒
37—滑孔38—第二轴承39—挡圈
41—密封圈42—容置孔43—释压管
44—集砂箱。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
请参阅图1至图8所示，本发明的一种自动喷砂机，包括机架1，设置在机架1上的承载机构2、压持机构3及喷砂机构(图中未示出)，承载机构2用于承载外界的物料，压持机构3用于将物料限位在承载机构2上，喷砂机构用于对承载机构2与压持机构3所限位的物料进行喷砂；所述承载机构2包括转动设置的第一轴体5、用于驱动第一轴体5转动的第一驱动件4、可拆卸地连接在第一轴体5上的第一弹性套6，第一弹性套6上设置有用于容设物料一端的第一凹孔7，第一凹孔7自第一弹性套6的自由端的端面凹设而成；压持机构3包括第二驱动件8、与第二驱动件8的输出端连接的撑板9、转动设置在撑板9上的第二轴体11、可拆卸地连接在第二轴体11上的第二弹性套12，第二弹性套12上设置有用于容设物料另一端的第二凹孔13，第一弹性套6、第二弹性套12均采用软性材料制成，如硅胶等，优选地，第一凹孔7、第二凹孔13均为非圆孔，当第一驱动件4驱动第一弹性套6连带物料转动时，防止物料相对第一弹性套6及第二弹性套12发生转动，使得物料跟随第一弹性套6同步转动、第二弹性套12跟随物料同步转动，第二驱动件8经由驱动撑板9连带第二弹性套12移动进而将物料限位在第一弹性套6上。
实际使用时，外界待喷砂的物料的一端装入第一弹性套6的第一凹孔7内，第二驱动件8经由驱动撑板9连带第二弹性套12朝靠近物料的方向移动，直至物料的另一端突伸入第二弹性套12的第二凹孔13内，利用第二弹性套12将物料压持限位在第一弹性套6上，而后第一驱动件4驱动第一轴体5连带物料转动，喷砂机构对转动的物料的侧表面进行喷砂，随着物料的转动，完成物料的自动喷砂，防止物料在转动过程中因离心力而与承载机构2脱开，同时防止物料的端面被喷砂，提升物料的喷砂良率。
所述第二弹性套12设置有与第二凹孔13连通的导引孔14，导引孔14自第二弹性套12的自由端的端面凹设而成，第二凹孔13自导引孔14的底壁凹设而成，导引孔14呈锥形，本实施例中，导引孔14呈圆锥形，导引孔14靠近第二弹性套12外表面一端的孔径大于导引孔14靠近第二凹孔13一端的孔径。导引孔14靠近第二凹孔13一端的孔径与第二凹孔13的孔径相等，导引孔14靠近第二弹性套12外表面一端的孔径大于物料的外径，导引孔14靠近第二凹孔13一端的孔径及第二凹孔13的孔径小于物料的外径，通过导引孔14的特殊构造设置，确保物料可以轻松插入第二凹孔13内，提升第二弹性套12与物料的组装效率。
请参阅图1至图4所示，所述承载机构2还包括活动设置的托板15，用于驱动托板15往复运动的第三驱动件18，第一轴体5转动设置在托板15上，第一驱动件4设置在托板15上；机架1上设置有壳体16，壳体16围设形成封闭状态的喷砂腔17，第三驱动件18经由驱动托板15连带第一弹性套6所承载的物料进入喷砂腔17内，第二弹性套12位于喷砂腔17内，喷砂机构设有有位于喷砂腔17内的喷枪(图中未示出)，喷枪用于对第一弹性套6与第二弹性套12所限位的物料进行喷砂。
实际使用时，外界的机械手等将物料的一端插入第一弹性套6的第一凹孔7内，然后第三驱动件18驱动托板15移动，移动的托板15连带第一弹性套6所承载的物料一起移动，进而将物料输入喷砂腔17内，然后第二驱动件8驱动第二弹性套12朝靠近物料的方向移动，利用第二弹性套12将物料压持限位在第一弹性套6上。而后第一驱动件4驱动第一轴体5连带第一弹性套6转动，第一弹性套6转动时即可连带物料一起转动，喷枪即可对转动物料进行喷砂。
所述承载机构2还包括设置在机架1上的第一支架19，托板15滑动设置在第一支架19上，第三驱动件18设置在机架1上或/和第一支架19上，托板15上连接有遮盖板21及倾斜设置的导砂板22，遮盖板21用于遮盖喷砂腔17的开口，防止物料喷砂作业时的余砂经由喷砂腔17的开口飞溅到喷砂腔17之外；物料喷砂作业后的余砂在重力作用下沿导砂板22滑落入喷砂腔17内，实现物料喷砂作业时余砂的自动循环回流，避免余砂到处飞溅。
本实施例中，所述第一轴体5的数量为多个，每一第一轴体5均连接有一个第一弹性套6，每一个第一弹性套6均用于承载一个物料，每一第一轴体5均装设有一个齿轮23，一个第一轴体5的齿轮23啮合与其相邻的第一轴体5的齿轮23，第一驱动件4为电机，第一驱动件4用于驱动其中一个第一轴体5的齿轮23转动，进而实现多个第一轴体5的同步转动，如此，承载机构2一次即可承载多个物料，辅助提升物料的喷砂效率。
请参阅图1至图4、图9所示，所述承载机构2还包括密封套24，密封套24采用软性材料制成，如硅胶等，密封套24套设在第一轴体5的外侧，密封套24用于密封托板15与第一轴体5之间的间隙，防止余砂进入托板15与第一轴体5之间的间隙内而影响第一轴体5的正常转动；密封套24上设置有贯穿密封套24的穿孔25，第一轴体5经由穿孔25突伸出密封套24，穿孔25与第一轴体5为过盈配合，第一弹性套6可拆卸地连接在第一轴体5突伸出密封套24的一端上。
请参阅图1至图5、图9、图10所示，所述密封套24靠近第一弹性套6一端的端面为锥形面26，本实施例中，锥形面26为圆锥面，第一弹性套6具有突伸入第一凹孔7内的多个凸肋27及连接多个凸肋27的固定盘28，凸肋27与第一凹孔7的侧壁连接，固定盘28与第一凹孔7的侧壁之间形成落砂孔29，固定盘28上设置有容设第一轴体5突伸出第一密封套24的一端的固定孔31，固定孔31与第一轴体5为过盈配合，固定盘28采用弹性材料制成，如硅胶等，进入第一凹孔7内的余砂在重力作用下经由落砂孔29沿锥形面26滑落至导砂板22。实际使用时，将第一轴体5突伸出密封套24的一端插入固定孔31内即可完成第一轴体5与第一弹性套6的连接，当需要对不同尺寸的物料喷砂时，更换符合尺寸要求的第一弹性套6即可。
多个所述凸肋27围绕第一弹性套6的中心轴线呈环形阵列，固定盘28的外径小于第一凹孔7的孔径，固定盘28位于第一凹孔7内，确保第一弹性套6的构造关于中心轴线对称设置，使得第一弹性套6自身重量大致均匀分布，在第一轴体5连带第一弹性套6转动时，防止第一弹性套6因发生偏摆而影响物料的喷砂质量。
请参阅图1、图6及图7所示，所述压持机构3还包括设置在机架1上的第二支架32，第二驱动件8安装在第二支架32上，第二支架32上设有导柱33，撑板9与导柱33滑动设置，撑板9套设在导柱33的外侧。第二驱动件8为气缸，第二驱动件8的活塞杆用于连接撑板9，利用第二驱动件8的活塞杆的伸缩实现撑板9的来回移动，撑板9来回移动时即可连带第二弹性套12靠近物料或远离物料。本实施例中，第二支架32、第二驱动件8均位于壳体16外，撑板9突伸入喷砂腔17内，第二轴体11与第二弹性套12均位于喷砂腔17内。
所述压持机构3还包括第一轴承34及弹性件35，第一轴承34装设在撑板9上，第一轴承34套设在第二轴体11的外侧，第二轴体11滑动设置在第一轴承34中，第二轴体11贯穿第一轴承34，弹性件35用于驱动相对第一轴承34滑动后的第二轴体11复位。
当第二驱动件8驱动撑板9连带第二弹性套12靠近物料时，直至物料另一端插入第二凹孔13内并抵触在第二弹性套12上，当物料抵触第二弹性套12时，弹性件35被压缩，利用弹性件35吸收物料与第二弹性套12之间的冲击力，防止物料被碰伤，同时利用第二轴体11相对第一轴承34(或相对撑板9)的滑动缓冲物料高度的偏差，确保压持机构3能够将多种高度的物料限位在承载机构2上，提升压持机构3的使用性能。
所述压持机构3还包括固定筒36，固定筒36连接在撑板9上，固定筒36、第二弹性套12分别位于撑板9的上下两侧，固定筒36上设置有滑孔37，滑孔37自固定筒36靠近撑板9的一侧的外表面凹设而成，滑孔37未贯穿固定筒36，第二轴体11的一端滑动设置在滑孔37内，弹性件35位于滑孔37内，弹性件35的两端分别抵触第二轴体11的一端及滑孔37的底壁。当物料完成喷砂之后，第二驱动件8驱动撑板9连带第二弹性套12朝远离物料的方向移动，弹性件35在弹性力作用下驱动第二弹性套12复位，为下一次压持限位承载机构2上的物料做好准备。
所述滑孔37内容设有第二轴承38，第二轴体11设有挡圈39，挡圈39自第二轴体11的外表面突设而成，优选地，挡圈39呈环形，挡圈39围绕第二轴体11设置而成，第二轴承38套设在第二轴体11的外侧，第二轴体11滑动设置在第二轴承38中，弹性件35为弹簧，弹性件35套设在第二轴体11的外侧，弹性件35的两端分别抵触在第二轴承38上及挡圈39上。通过设置第二轴承38，防止转动的第二轴体11与滑孔37的内侧壁之间产生磨损，延长固定筒36与第二轴体11的使用寿命。
所述压持机构3还包括密封圈41，密封圈41装设在撑板9上，本实施例中，撑板9设有容置孔42，密封圈41容设在容置孔42内，优选地，容置孔42为台阶孔，密封圈41为阶梯环状，密封圈41的形状与容置孔42吻合，利用容置孔42的台阶抵触密封圈41，防止密封圈41过度装入容置孔42中；第一轴承34装设在密封圈41上，第二轴体11贯穿密封圈41，密封圈41用于密封第一轴承34与撑板9之间的间隙，防止物料喷砂作业后的余砂经由第一轴承34与撑板9之间的间隙进入固定筒36内，避免进入固定筒36内的余砂影响第二轴体11的正常转动。
请参阅图1至图4所示，所述自动喷砂机还包括抽砂机构(图中未示出)及释压管43，根据实际需要，抽砂机构可以为真空发生装置或者抽气泵等，机架1上还设置有位于第一支架19下方的集砂箱44，第一支架19上的余砂、托板15上的余砂在重力作用下(或者在抽砂机构的抽引力作用下)自动落入集砂箱44内，抽砂机构用于将喷砂腔17内的余砂及集砂箱44内的余砂输送至喷砂机构，实现余砂的自动回流循环使用；释压管43与喷砂腔17连通，释压管43用于增大喷砂腔17内的气压；实际使用时，当抽砂机构抽取喷砂腔17内的余砂时，喷砂腔17内的气压会大大降低，外界的气压远远大于喷砂腔17内的气压，通过增设释压管43，气体经由释压管43进入喷砂腔17内，使得喷砂腔17内的气压增大，防止喷砂腔17内的气压与外界的气压相差较大而导致壳体16被压破，同时也防止相邻壳体16之间的焊缝被压裂而造成开焊。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。