玻璃壳体的加工方法及装置与流程

本发明涉及终端技术领域，尤其涉及玻璃壳体的加工方法及装置。

背景技术

随着技术不断进步以及人们审美水平的不断提高，终端外观在发生不断的革新，不仅从外观的加工细节进行创新，还从外观材质进行创新。而在手机壳体上将玻璃与中框配合使用的方式，能够提供平滑温润等优异质感，同时还能满足多样化的颜色需求。而基于一体式(unibody)玻璃电池盖可以制造全玻璃手机，同时也能迎合5g通信的需求。

相关技术中，主要是通过玻璃全计算机数字控制机床(cnc，computernumericalcontrol)工艺来制造unibody玻璃电池盖，具体地，用一整块的玻璃通过全cnc的工艺加工，再经过后期抛光及化学强化制成的unibody玻璃电池盖。

技术实现要素：

为克服相关技术中存在的问题，本发明实施例提供一种玻璃壳体的加工方法及装置。所述技术方案如下：

根据本发明实施例的第一方面，提供一种玻璃壳体的加工方法，包括：

获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃；

使用cnc计算机数字控制机床工艺对所述待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在所述待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状；

将所述待加工的边框玻璃的下表面与所述待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体；

使用cnc工艺对所述待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在所述待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状；

对所述待加工的玻璃壳体进行抛光处理；

对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到一体式unibody玻璃壳体。

在一个实施例中，在所述对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到一体式unibody玻璃壳体之后，所述方法还包括：

对所述unibody玻璃壳体的内侧的熔接区域进行填胶处理。

在一个实施例中，所述在将所述待加工的边框玻璃的下表面与所述待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体之前，所述方法还包括：对所述待加工的边框玻璃的内侧上经过铣加工的区域进行抛光处理；

所述对所述待加工的玻璃壳体进行抛光处理，包括：对所述待加工的玻璃壳体的外侧进行抛光处理。

在一个实施例中，所述待加工的边框玻璃的内侧与所述待加工的后盖玻璃的上表面之间形成的夹角的角度范围为0至180度。

在一个实施例中，所述待加工的后盖玻璃为平板玻璃；所述待加工的边框玻璃为中空的玻璃框架。

根据本发明实施例的第二方面，提供一种玻璃壳体的加工装置，包括：

获取模块，用于获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃；

第一加工模块，用于使用cnc计算机数字控制机床工艺对所述待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在所述待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状；

熔接模块，用于将所述待加工的边框玻璃的下表面与所述待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体；

第二加工模块，用于使用cnc工艺对所述待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在所述待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状；

第一抛光模块，用于对所述待加工的玻璃壳体进行抛光处理；

化学强化模块，用于对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到一体式unibody玻璃壳体。

在一个实施例中，所述装置还包括：

填胶模块，用于对所述unibody玻璃壳体的内侧的熔接区域进行填胶处理。

在一个实施例中，所述装置还包括：

第二抛光模块，用于对所述待加工的边框玻璃的内侧上经过铣加工的区域进行抛光处理；

所述第一抛光模块对所述待加工的玻璃壳体的外侧进行抛光处理。

根据本发明实施例的第三方面，提供一种玻璃壳体的加工装置，包括：

处理器；

用于存储处理器可执行指令的存储器；

其中，所述处理器被配置为：

获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃；

使用cnc计算机数字控制机床工艺对所述待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在所述待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状；

将所述待加工的边框玻璃的下表面与所述待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体；

使用cnc工艺对所述待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在所述待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状；

对所述待加工的玻璃壳体进行抛光处理；

对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到一体式unibody玻璃壳体。

根据本发明实施例的第四方面，提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机指令，该指令被处理器执行时实现上述第一方面所述方法的步骤。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：该技术方案通过单独对边框玻璃的内侧进行铣加工、及将两块玻璃局部加热熔接的方式制造得到unibody玻璃壳体，由于仅需要对后盖玻璃及边框玻璃的部分位置进行cnc加工，这就能够大幅减少加工时间，节省原材料，降低成本；同时能够大幅减少cnc加工过程中壳体上出现的微裂纹数量，显著提升壳体强度，提高良品率和产能，克服相关技术中存在的在unibody玻璃壳体内侧进行cnc加工的切点形成的圈线难以消除的问题，增强美观效果。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的玻璃壳体的加工方法的流程图。

图2是根据一示例性实施例示出的玻璃壳体的加工方法的流程图。

图3a是根据一示例性实施例示出的待加工的后盖玻璃的正视图。

图3b是根据一示例性实施例示出的待加工的后盖玻璃的俯视图。

图3c是根据一示例性实施例示出的待加工的边框玻璃的正视图。

图3d是根据一示例性实施例示出的经过铣加工后的边框玻璃的剖视图。

图3e是根据一示例性实施例示出的待加工的玻璃壳体的剖视图。

图3f是根据一示例性实施例示出的铣出第二预设形状之后的玻璃壳体的剖视图。

图3g是根据一示例性实施例示出的填胶之后的unibody玻璃壳体的剖视图。

图4是根据一示例性实施例示出的玻璃壳体的加工装置的框图。

图5是根据一示例性实施例示出的玻璃壳体的加工装置的框图。

图6是根据一示例性实施例示出的玻璃壳体的加工装置的框图。

图7是根据一示例性实施例示出的玻璃壳体的加工装置的框图。

图8是根据一示例性实施例示出的装置的框图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

相关技术中，主要是通过玻璃全cnc工艺来制造unibody玻璃电池盖，具体地，用一整块的玻璃通过全cnc的工艺加工，再经过后期抛光及化学强化制成的unibody玻璃电池盖；然而，相关技术对一整块的玻璃进行全cnc工艺加工的方案，所需的加工周期长、且浪费原材料，使得加工成本较高；全cnc加工过程中产生的微裂纹较多，壳体强度偏弱，导致较高的不良率和较低的产能；内侧cnc加工的切点形成的圈线难以消除，影响美观。

为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种玻璃壳体的加工方法，包括：获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃；使用cnc工艺对待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状；将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体；使用cnc工艺对待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状；对待加工的玻璃壳体进行抛光处理；对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到unibody玻璃壳体。本发明实施例中，通过单独对边框玻璃的内侧进行铣加工、及将两块玻璃局部加热熔接得到unibody玻璃壳体，由于仅需要对后盖玻璃及边框玻璃的部分位置进行cnc加工，这就能够大幅减少加工时间，节省原材料，降低成本；同时能够大幅减少cnc加工过程中壳体上出现的微裂纹数量，显著提升壳体强度，提高良品率和产能，克服相关技术中存在的在unibody玻璃壳体内侧进行cnc加工的切点形成的圈线难以消除的问题，增强美观效果。

采用本发明实施例提供的玻璃壳体的加工方法加工得到的unibody玻璃壳体，可以应用于全玻璃终端；全玻璃终端包括unibody玻璃壳体和屏幕组件。全玻璃终端的类型例如可以包括手机、电视、平板电脑、或可穿戴设备等。

在上述分析的基础上，下面介绍本发明的方法实施例。

图1是根据一示例性实施例示出的一种玻璃壳体的加工方法的流程图；如图1所示，该方法包括以下步骤101-106：

在步骤101中，获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃。

示例的，根据预先设定的unibody玻璃壳体的尺寸，确定待加工的后盖玻璃和待加工的边框玻璃的尺寸；获取两块玻璃原料，记为第一玻璃原料和第二玻璃原料；根据所确定的待加工的后盖玻璃的尺寸对第一玻璃原料进行开料，得到待加工的后盖玻璃；根据所确定的待加工的边框玻璃的尺寸对第二玻璃原料进行开料，得到待加工的边框玻璃。可选的，待加工的后盖玻璃为平板玻璃；待加工的边框玻璃的形状可以为长方体的玻璃板、或中空的玻璃框架。

在步骤102中，使用cnc工艺对待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状。

示例的，第一预设形状是指unibody玻璃壳体的玻璃中框的朝向壳体内部的一侧的预设形状。

示例的，对待加工的边框玻璃的内侧上经过铣加工的区域进行抛光处理。

在步骤103中，将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体。

示例的，通过使用加热器，将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域加热后熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体。

示例的，待加工的边框玻璃的内侧与待加工的后盖玻璃的上表面之间形成的夹角的角度范围为0至180度。本发明中，待加工的边框玻璃的内侧与待加工的后盖玻璃的上表面之间形成的夹角可以为任意角度，例如，待加工的边框玻璃的内侧与待加工的后盖玻璃的上表面之间形成的夹角可以为直角、两个弧面相切时两个弧面外侧形成的夹角、两个弧面相交时两个弧面外侧形成的夹角、两个弧面相交时一个弧面外侧与另一个弧面内侧形成的夹角、平面与弧面形成的夹角等。

在步骤104中，使用cnc工艺对待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状。

示例的，第二预设形状是指unibody玻璃壳体的外侧的预设形状。

在步骤105中，对待加工的玻璃壳体进行抛光处理。

示例的，对待加工的玻璃壳体的外侧进行抛光处理。

在步骤106中，对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到unibody玻璃壳体。

示例的，在对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理之后，对unibody玻璃壳体的内侧的熔接区域进行填胶处理，通过填胶处理能够消除熔接区域的尖角，顺滑内侧表面；填胶方式可以包括喷胶或点胶。

本发明的实施例提供的技术方案，通过单独对边框玻璃的内侧进行铣加工、及将两块玻璃局部加热熔接得到unibody玻璃壳体，由于仅需要对后盖玻璃及边框玻璃的部分位置进行cnc加工，这就能够大幅减少加工时间，节省原材料，降低成本；同时能够大幅减少cnc加工过程中壳体上出现的微裂纹数量，显著提升壳体强度，提高良品率和产能，克服相关技术中存在的在unibody玻璃壳体内侧进行cnc加工的切点形成的圈线难以消除的问题，增强美观效果。

图2是根据一示例性实施例示出的一种玻璃壳体的加工方法的流程图；如图2所示，在图1所示实施例的基础上，本发明涉及的玻璃壳体的加工方法包括以下步骤201-208：

在步骤201中，获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃。

示例的，待加工的后盖玻璃为平板玻璃，参见图3a示出的待加工的后盖玻璃11的正视图，及图3b示出的待加工的后盖玻璃11的俯视图；待加工的边框玻璃的形状为中空的玻璃框架，参见图3c示出的待加工的边框玻璃12的正视图。

在步骤202中，使用cnc工艺对待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状。

示例的，参见图3d示出的经过铣加工后的边框玻璃12的剖视图。

在步骤203中，对待加工的边框玻璃的内侧上经过铣加工的区域进行抛光处理。

在步骤204中，将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体。

示例的，参见图3e示出的待加工的玻璃壳体13的剖视图。

在步骤205中，使用cnc工艺对待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状。

示例的，参见图3f示出的铣出第二预设形状之后的玻璃壳体13的剖视图。

在步骤206中，对待加工的玻璃壳体的外侧进行抛光处理。

在步骤207中，对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到unibody玻璃壳体。

在步骤208中，对unibody玻璃壳体的内侧的熔接区域进行填胶处理。

示例的，参见图3g示出的填胶之后的unibody玻璃壳体的剖视图，图3g中示出了填胶区域14。

本发明的实施例提供的技术方案，通过单独对边框玻璃的内侧进行铣加工、及将两块玻璃局部加热熔接得到unibody玻璃壳体，通过在后盖玻璃及边框玻璃的接触位置使用填胶工艺进行，能让后制程，例如油墨更平顺，改善美观效果。

下述为本发明装置实施例，可以用于执行本发明方法实施例。

图4是根据一示例性实施例示出的一种玻璃壳体的加工装置的框图；如图4所示，该玻璃壳体的加工装置包括：获取模块401、第一加工模块402、熔接模块403、第二加工模块404、第一抛光模块405及化学强化模块406，其中：

获取模块401被配置为获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃；

第一加工模块402被配置为使用cnc计算机数字控制机床工艺对待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状；

熔接模块403被配置为将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体；

第二加工模块404被配置为使用cnc工艺对待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状；

第一抛光模块405被配置为对待加工的玻璃壳体进行抛光处理；

化学强化模块406被配置为对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到一体式unibody玻璃壳体。

本发明实施例提供的装置能够用于执行图1所示实施例的技术方案，其执行方式和有益效果类似，此处不再赘述。

在一种可能的实现方式中，如图5所示，图4示出的玻璃壳体的加工装置还可以包括：填胶模块501，被配置为对unibody玻璃壳体的内侧的熔接区域进行填胶处理。

在一种可能的实现方式中，如图6所示，图4示出的玻璃壳体的加工装置还可以包括：第二抛光模块601，被配置为对待加工的边框玻璃的内侧上经过铣加工的区域进行抛光处理；

第一抛光模块405对待加工的玻璃壳体的外侧进行抛光处理。

图7是根据一示例性实施例示出的一种玻璃壳体的加工装置的框图；玻璃壳体的加工装置700包括：

处理器701；

用于存储处理器可执行指令的存储器702；

其中，处理器701被配置为：

获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃；

使用cnc工艺对待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状；

将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体；

使用cnc工艺对待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状；

对待加工的玻璃壳体进行抛光处理；

对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到unibody玻璃壳体。

在一个实施例中，上述处理器701还可被配置为：

对unibody玻璃壳体的内侧的熔接区域进行填胶处理。

在一个实施例中，上述处理器701还可被配置为：

对待加工的边框玻璃的内侧上经过铣加工的区域进行抛光处理；

对待加工的玻璃壳体的外侧进行抛光处理。

在一个实施例中，待加工的边框玻璃的内侧与待加工的后盖玻璃的上表面之间形成的夹角的角度范围为0至180度。

在一个实施例中，待加工的后盖玻璃为平板玻璃；待加工的边框玻璃为中空的玻璃框架。

图8是根据一示例性实施例示出的一种装置的框图。例如，装置800可以被提供为一服务器。装置800包括处理组件802，其进一步包括一个或多个处理器，以及由存储器803所代表的存储器资源，用于存储可由处理组件802的执行的指令，例如应用程序。存储器803中存储的应用程序可以包括一个或一个以上的每一个对应于一组指令的模块。此外，处理组件802被配置为执行指令，以执行上述方法。

装置800还可以包括：一个电源组件806被配置为执行装置800的电源管理，一个有线或无线网络接口805被配置为将装置800连接到网络，和一个输入输出(i/o)接口808。装置800可以操作基于存储在存储器803的操作系统，例如windowsservertm，macosxtm，unixtm，linuxtm，freebsdtm或类似。

一种非临时性计算机可读存储介质，当存储介质中的指令由装置800的处理器执行时，使得装置800能够执行如下方法，包括：

获取待加工的边框玻璃和待加工的后盖玻璃；

使用cnc工艺对待加工的边框玻璃的内侧进行铣加工，在待加工的边框玻璃的内侧上铣出第一预设形状；

将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体，得到待加工的玻璃壳体；

使用cnc工艺对待加工的玻璃壳体的外侧进行铣加工，在待加工的玻璃壳体的外侧上铣出第二预设形状；

对待加工的玻璃壳体进行抛光处理；

对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到unibody玻璃壳体。

在一个实施例中，在对抛光后的玻璃壳体进行化学强化处理，得到一体式unibody玻璃壳体之后，方法还包括：

对unibody玻璃壳体的内侧的熔接区域进行填胶处理。

在一个实施例中，在将待加工的边框玻璃的下表面与待加工的后盖玻璃的上表面的预定区域通过加热熔接为一体之前，方法还包括：对待加工的边框玻璃的内侧上经过铣加工的区域进行抛光处理；

对待加工的玻璃壳体进行抛光处理，包括：对待加工的玻璃壳体的外侧进行抛光处理。

在一个实施例中，待加工的边框玻璃的内侧与待加工的后盖玻璃的上表面之间形成的夹角的角度范围为0至180度。

在一个实施例中，待加工的后盖玻璃为平板玻璃；待加工的边框玻璃为中空的玻璃框架。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未发明的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。