本发明属于镀涂加工技术领域，具体涉及一种等离子涂层表面处理方法。
背景技术
在镀涂件镀涂冷却后，会因热胀冷缩的原因形成微小的孔洞，在使用过程中，腐蚀介质会通过这些微孔渗入基体，造成腐蚀使涂层的使用寿命大大较低，易产生龟裂、脱落等现象，降低了镀涂件的使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种等离子涂层表面处理方法，以解决上述背景技术中提出的在镀涂件镀涂冷却后，会因热胀冷缩的原因形成微小的孔洞，在使用过程中，腐蚀介质会通过这些微孔渗入基体，造成腐蚀使涂层的使用寿命大大较低，易产生龟裂、脱落等现象，降低了镀涂件的使用寿命的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种等离子涂层表面处理方法，具体处理步骤如下：
步骤一：将需要镀涂等离子涂层件进行初步清洁，且对其表面进行粗打磨。
步骤二：将步骤一打磨后的待镀涂件通过除油剂进行除油处理，在依次进行去污、水冲洗、去离子水冲洗和脱水烘干处理。
步骤三：将氧化铝、钢、铜、钛、铬、钨送入气流磨机内研磨，且在研磨过程中加入还原剂，研磨结束后利用布袋收尘器进行收集，得到金属粉末。
步骤四：将步骤三得到的金属粉末送至等离子镀涂器内，将步骤二处理好的待镀涂件放置镀涂台上，利用离子镀涂器对其进行高温镀涂。
步骤五：将酸乙酯和乙醇去离子水混合，加入催化剂调节溶液的ph，利用搅拌器使其搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶。
步骤六：将步骤四镀涂后的金属镀涂件浸入步骤五得到的二氧化硅溶胶内，放置空气中晾干，再将其送入电阻炉内依次加热保温，出炉后冷却，即可封堵金属镀涂件镀涂冷却后表面产生的气孔。
进一步地，所述步骤一中的打磨深度为4μm-6μm。
进一步地，所述步骤三中的还原剂为镁。
进一步地，所述步骤三中材料的重量份为：氧化铝8-12重量份、钢15-20重量份、铜18-25重量份、钛12-15重量份、铬7-10重量份、钨13-18重量份。
进一步地，所述步骤四的镀涂温度为17000℃-21000℃。
进一步地，所述步骤五中酸乙酯、乙醇和催化剂的混溶比列为：4:3:1.28，且催化剂为盐酸。
进一步地，所述步骤六中金属镀涂件浸渍时间为19.5s-21s，空气中干24h-26.5h，放入电阻炉内温度为缓慢升至300℃，且在内保温时间为1h-1.5h。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：利用气流磨机将各金属处理为微米级金属粉末，且利用离子镀涂器进行超高温金属镀涂，利用出打磨增加镀涂件表面纳米级微孔，从而有效怎加金属粉末与镀涂件的结合力，利用二氧化硅溶胶对冷却后的金属镀涂件表面进行封孔处理，可有效增加金属镀涂件表面表面的耐腐蚀性和抗氧化效果，解决镀涂冷却后产生气孔的现象，增加其耐用性，以盐雾箱为试验工具，耐腐蚀效果相比于未处理的离子涂层耐腐蚀时间提高45h。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种等离子涂层表面处理方法，具体处理步骤如下：
步骤一：将需要镀涂等离子涂层件进行初步清洁，且对其表面进行粗打磨。
步骤二：将步骤一打磨后的待镀涂件通过除油剂进行除油处理，在依次进行去污、水冲洗、去离子水冲洗和脱水烘干处理。
步骤三：将氧化铝、钢、铜、钛、铬、钨送入气流磨机内研磨，且在研磨过程中加入还原剂，研磨结束后利用布袋收尘器进行收集，得到金属粉末。
步骤四：将步骤三得到的金属粉末送至等离子镀涂器内，将步骤二处理好的待镀涂件放置镀涂台上，利用离子镀涂器对其进行高温镀涂。
步骤五：将酸乙酯和乙醇去离子水混合，加入催化剂调节溶液的ph，利用搅拌器使其搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶。
步骤六：将步骤四镀涂后的金属镀涂件浸入步骤五得到的二氧化硅溶胶内，放置空气中晾干，再将其送入电阻炉内依次加热保温，出炉后冷却，即可封堵金属镀涂件镀涂冷却后表面产生的气孔。
其中，所述步骤一中的打磨深度为4μm。
其中，所述步骤三中的还原剂为镁。
其中，所述步骤三中材料的重量份为：氧化铝8重量份、钢15重量份、铜18重量份、钛12重量份、铬7重量份、钨13重量份。
其中，所述步骤四的镀涂温度为17000℃。
其中，所述步骤五中酸乙酯、乙醇和催化剂的混溶比列为：4:3:1.28，且催化剂为盐酸。
其中，所述步骤六中金属镀涂件浸渍时间为19.5s，空气中干24h，放入电阻炉内温度为缓慢升至300℃，且在内保温时间为1h。
实施例2
一种等离子涂层表面处理方法，具体处理步骤如下：
步骤一：将需要镀涂等离子涂层件进行初步清洁，且对其表面进行粗打磨。
步骤二：将步骤一打磨后的待镀涂件通过除油剂进行除油处理，在依次进行去污、水冲洗、去离子水冲洗和脱水烘干处理。
步骤三：将氧化铝、钢、铜、钛、铬、钨送入气流磨机内研磨，且在研磨过程中加入还原剂，研磨结束后利用布袋收尘器进行收集，得到金属粉末。
步骤四：将步骤三得到的金属粉末送至等离子镀涂器内，将步骤二处理好的待镀涂件放置镀涂台上，利用离子镀涂器对其进行高温镀涂。
步骤五：将酸乙酯和乙醇去离子水混合，加入催化剂调节溶液的ph，利用搅拌器使其搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶。
步骤六：将步骤四镀涂后的金属镀涂件浸入步骤五得到的二氧化硅溶胶内，放置空气中晾干，再将其送入电阻炉内依次加热保温，出炉后冷却，即可封堵金属镀涂件镀涂冷却后表面产生的气孔。
其中，所述步骤一中的打磨深度为5μm。
其中，所述步骤三中的还原剂为镁。
其中，所述步骤三中材料的重量份为：氧化铝10重量份、钢17.5重量份、铜21.5重量份、钛13.5重量份、铬8.5重量份、钨15.5重量份。
其中，所述步骤四的镀涂温度为19000℃。
其中，所述步骤五中酸乙酯、乙醇和催化剂的混溶比列为：4:3:1.28，且催化剂为盐酸。
其中，所述步骤六中金属镀涂件浸渍时间为20.25s，空气中干25.75h，放入电阻炉内温度为缓慢升至300℃，且在内保温时间为1.25h。
实施例3
一种等离子涂层表面处理方法，具体处理步骤如下：
步骤一：将需要镀涂等离子涂层件进行初步清洁，且对其表面进行粗打磨。
步骤二：将步骤一打磨后的待镀涂件通过除油剂进行除油处理，在依次进行去污、水冲洗、去离子水冲洗和脱水烘干处理。
步骤三：将氧化铝、钢、铜、钛、铬、钨送入气流磨机内研磨，且在研磨过程中加入还原剂，研磨结束后利用布袋收尘器进行收集，得到金属粉末。
步骤四：将步骤三得到的金属粉末送至等离子镀涂器内，将步骤二处理好的待镀涂件放置镀涂台上，利用离子镀涂器对其进行高温镀涂。
步骤五：将酸乙酯和乙醇去离子水混合，加入催化剂调节溶液的ph，利用搅拌器使其搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶。
步骤六：将步骤四镀涂后的金属镀涂件浸入步骤五得到的二氧化硅溶胶内，放置空气中晾干，再将其送入电阻炉内依次加热保温，出炉后冷却，即可封堵金属镀涂件镀涂冷却后表面产生的气孔。
其中，所述步骤一中的打磨深度为6μm。
其中，所述步骤三中的还原剂为镁。
其中，所述步骤三中材料的重量份为：氧化铝12重量份、钢20重量份、铜25重量份、钛15重量份、铬10重量份、钨18重量份。
其中，所述步骤四的镀涂温度为21000℃。
其中，所述步骤五中酸乙酯、乙醇和催化剂的混溶比列为：4:3:1.28，且催化剂为盐酸。
其中，所述步骤六中金属镀涂件浸渍时间为21s，空气中干26.5h，放入电阻炉内温度为缓慢升至300℃，且在内保温时间为1.5h。
本发明的工作原理：利用气流磨机将各金属处理为微米级金属粉末，且利用离子镀涂器进行超高温金属镀涂，利用出打磨增加镀涂件表面纳米级微孔，从而有效怎加金属粉末与镀涂件的结合力，利用二氧化硅溶胶对冷却后的金属镀涂件表面进行封孔处理，可有效增加金属镀涂件表面表面的耐腐蚀性和抗氧化效果，解决镀涂冷却后产生气孔的现象，增加其耐用性，以盐雾箱为试验工具，耐腐蚀效果相比于未处理的离子涂层耐腐蚀时间提高45h，耐腐蚀性提升60％，抗压强度提升190％，冲击韧性提升1.5j/cm-2。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。