本发明涉及金属材料加工技术领域，尤其是一种耐火捆带的制备方法。
背景技术
一般来说，大型物品比如集装箱、木材等在着火后，若不加以紧急处理，短时间内就会发生坍塌，火势迅速蔓延，并伴随着强烈的气流，火花四溅，进而引起更大面积的燃烧。针对这一情况的有效应对办法之一便是用捆带将这些物品牢固地捆扎，在消防人员赶来前，将火势控制在有限范围内，才能减小经济损失。
通常，为了牢固捆扎大型物品，捆带由具有较高的强度的钢带制成。目前常用的捆带包括发蓝捆带、涂漆捆带等，这些普通捆带虽然也具有优良的力学性能，但是它们主要用于正常条件下物品的捆扎，在着火情况下耐火性很差，尤其是在高温环境下，其表面会发生剧烈氧化，捆带强度大幅降低，加之导电及导热系数较高，捆带升温迅速，一旦面临凶猛的火势，极易出现变形和断带，导致物品发生大面积坍塌，促进火势的蔓延。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对大型物品安全捆扎的需要，提供一种在着火情况下具有良好耐火性能的耐火捆带的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：该耐火捆带的制备方法包括如下步骤：
s1：以1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行多道次冷扎轧制，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料开卷后分条，得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化；
s4：对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，所述淬火的冷却介质为nahco3+c18h29so3na水溶液；
s5：在全氢气氛下对淬火得到的钢带进行回火；
s6：制备保护涂层：先采用物理气相沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，之后采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖al2o3-sio2层；
s7：冷却至室温后卷取。
与现有技术相比，本发明具有下述有益效果：(1)本发明以选择以具有较高初始强度的合金钢作为基材，然后经过特定的淬火和回火处理，使最终得到的捆带具有高的强度，从而保证捆带捆扎物品时的牢固性。(2)本发明通过在钢带表面覆盖由zro2层和al2o3-sio2层构成的保护涂层，所述保护涂层具有良好耐火、高温化学惰性，其可以隔绝所述钢带与空气的接触，从而防止在高温情况下钢带表面发生氧化反应，进而减弱所述钢带的强度；同时，其还起到隔热作用，防止钢带迅速升温而导致钢带形变和断裂；还有，zro2层的设置可以防止在温度急剧变化的环境中脆性大、塑性变形差的al2o3-sio2层产生裂纹和脱落，进而保证所述保护涂层的稳定性。(3)通过该方法制备得到的耐火捆带具有良好的电绝缘性能、绝热性能、耐热性能和抗热震性能。
具体实施方式
本发明主要针对传统捆带耐火性差的问题提供一种解决方案。
为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。本发明不限定于以下实施方式，在不脱离发明范围内，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
本发明所述耐火捆带的制备方法包括如下步骤：
s1：以1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行多道次冷扎轧制，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料开卷后分条，得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化；
s4：对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，所述淬火的冷却介质为nahco3+c18h29so3na水溶液；
s5：在全氢气氛下对淬火得到的钢带进行回火；
s6：制备保护涂层：先采用物理气相沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，之后采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖al2o3-sio2层；
s7：冷却至室温后卷取。
在所述耐火捆带的制备方法中，通过对由合金钢制得的钢带进行淬火和回火处理，使得所述钢带具备较高的强度，进一步，在所述高强度的钢带表面覆盖耐火的保护涂层，从而防止所述钢带在着火情况下功能失效，而在制备所述耐火捆带时，通过先采用物理气相法沉积法在钢带表面沉积zro2层，由于物理气相沉积是在真空条件下进行，且所需温度一般不超过400℃，这样，在沉积过程中对钢带的损伤较小，避免钢带的强度降低；同时，所述zro2层也具有良好的隔热效果，可以有效阻止外部的热量传导至钢带内部，从而防止后续热喷涂过程中炽热熔融的al2o3-sio2混合陶瓷料涂覆时导致钢带产生变形和断带，起到缓冲作用。
以下对所述耐火捆带的制备方法进行详细说明。
首先执行步骤s1：以合金钢作为原料进行冷扎轧制得到冷轧原料。在本发明中，采用合金钢1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料钢种，所述1cr18ni9ti具有较高的初始强度和较好的耐热性能，从而保证后续制备得到的钢带具有一定的强度和耐热性。进一步，对所述1cr18ni9ti热轧酸洗卷进行冷轧轧制，所述冷轧轧制可以提升所述1cr18ni9ti热轧酸洗卷表面质量、外观和尺寸精度。详细地，所述冷轧轧制为多道次冷轧轧制；更详细地，所述多道次冷轧轧制为9或10道次冷轧轧制。在对所述1cr18ni9ti热轧酸洗卷进行冷轧轧制的过程中，优选冷轧总压下率为87～93％。
执行步骤s2：制带。将冷轧轧制后得到的所述冷轧原料开卷、分条、去毛刺，得到钢带。
执行步骤s3：高温奥氏体化。具体地，将所述钢带进行高温奥氏体化，优选奥氏体化温度为1000～1050℃，时间为30～40s。经过所述高温奥氏体化后，所述钢带中的铁素体和渗碳体转变为奥氏体。
执行步骤s4：淬火处理。将高温奥氏体化后得到的钢带在nahco3+c18h29so3na水溶液中进行淬火处理，淬火过程中优选冷却速度为85～135℃/s，时间为50～70s。所述淬火处理使得所述钢带中的奥氏体转变为马氏体或贝氏体，得到马氏体或贝氏体组织，从而增强所述钢带的强度。详细地，所述nahco3+c18h29so3na水溶液中，所述nahco3与所述c18h29so3na的物质的量浓度比例为(2.2～3.6):1。本发明以nahco3+c18h29so3na水溶液作为冷却介质，所述nahco3+c18h29so3na水溶液有机结合了碱水和纯水的优点，在高温奥氏体化后，表面炽热的钢带进入溶液进行淬火，由于nahco3在高温下容易分解，生成co2气体，通过挥发，带走大量热量，使得所述冷却介质在650～550℃高温区范围内的冷却能力较强，可以将钢带迅速冷却，节省大量的生产时间，提高生产效率；同时，由于c18h29so3na能增加水溶液的粘稠度且具有一定的冷却能力，使得所述冷却介质在300～200℃低温区范围内的冷却能力得到减缓，克服冷却速度过大而引起所述钢带内部由于热胀冷缩不均匀而造成的内应力，降低所述钢带发生变形或者开裂的可能性；另外，c18h29so3na具有较强的起泡能力，能够增加co2气泡的数量和增大co2气泡的体积，这些气泡能够去除高温奥氏体化后钢带表面存在的氧化铁皮，提升钢带表面质量，增强后续覆盖在钢带表面的保护涂层与钢带之间的结合力；还有，所述nahco3在高温分解后生产碱性的na2co3，其与具有洗涤效果的阴离子表面活性剂c18h29so3na协同作用，可以去除所述钢带表面残存的油污，且所述na2co3和所述c18h29so3na对所述钢带表面的腐蚀性弱，进一步保证所述钢带的表面质量；此外，nahco3和c18h29so3na价格低廉，可降低生产成本，且它们均易溶于水，便于后续清洗，同时它们本身毒性较小，对环境的污染程度较轻。
执行步骤s5：回火处理。将淬火处理后得到的钢带在全氢气氛下进行回火，优选回火温度为580～630℃，回火时间为180～210s。所述回火处理可以进一步降低所述钢带在淬火时产生的残留应力，防止所述钢带变形和开裂。同时，在回火过程中氢气可以使得钢带在回火过程中表面不再发生氧化，并且可以除去淬火后残存的一些氧化物，进一步保证钢带的表面光洁度，以便于后续涂覆保护涂层，并提升所述保护涂层的稳定性。
执行步骤s6：制备保护涂层。在回火得到的所述钢带的表面覆盖保护涂层，所述保护涂层具有良好耐火、高温化学惰性，其可以隔绝所述钢带与空气的接触，从而防止在高温情况下钢带表面发生氧化反应，进而减弱所述钢带的强度；同时，其还起到隔热作用，防止钢带迅速升温而导致钢带形变和断裂。
具体地，先在回火得到的钢带表面沉积zro2层。所述zro2层作为所述保护涂层的底层，其具有良好的隔热效果，可以有效阻止外部的热量传导至所述钢带内部，防止后续采用热喷涂制作所述al2o3-sio2层时炽热熔融的高温陶瓷涂覆时导致所述钢带产生变形和断带，起到一定的缓冲作用。还有，zro2具有抗震性，所述zro2层与所述al2o3-sio2层复合形成所述保护涂层，其可以防止在温度急剧变化的环境中脆性大、塑性变形差的al2o3-sio2层产生裂纹和脱落，进而保证所述保护涂层的稳定性。详细地，采用物理气相沉积法在所述钢带表面制备所述zro2层，由于物理气相沉积是在真空条件下进行，且所需温度一般不超过400℃，这样，在沉积过程中对所述钢带的损伤较小，避免钢带的强度降低。更详细地，在采用物理气相沉积法沉积所述zro2层时，优选沉积速度为1.5～2.0μm/min，沉积时间为15～20min。
进一步，采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖al2o3-sio2层，所述al2o3-sio2层由重量比例为(2～3):1的al2o3和sio2组成。所述al2o3-sio2层具有高温化学惰性，其可以对所述钢带进行保护，提升所述钢带的耐火性。在热喷涂制备所述al2o3-sio2层时，优选喷涂速度为300～400m/s，沉积率为0.4～0.7kg/h。
执行步骤s7：将覆盖有所述保护涂层的钢带冷却至室温，取卷，得到耐火捆带。
以下根据实施例对本发明进行更详细的说明，但本发明不限定于这些实施例。
实施例1
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行9道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为87.8％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1010℃，时间为37s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.7:1，冷却速度为95℃/s，时间为55s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为590℃，时间为200s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.53μm/min，沉积时间为15.5min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.3:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.78μm，喷涂速度为340m/s，沉积率为0.55kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例2
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行10道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为92.1％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1030℃，时间为32s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.4:1，冷却速度为105℃/s，时间为65s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为610℃，时间为210s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.95μm/min，沉积时间为18.5min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.2:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.12μm，喷涂速度为370m/s，沉积率为0.40kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例3
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行10道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为90.3％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1020℃，时间为30s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为3.5:1，冷却速度为85℃/s，时间为70s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为630℃，时间为190s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.67μm/min，沉积时间为20.0min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.8:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.57μm，喷涂速度为330m/s，沉积率为0.70kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例4
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行9道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为91.5％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1050℃，时间为40s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.2:1，冷却速度为115℃/s，时间为60s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为580℃，时间为180s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.50μm/min，沉积时间为17.5min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为3.0:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.07μm，喷涂速度为350m/s，沉积率为0.60kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例5
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行9道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为88.4％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1040℃，时间为36s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为3.6:1，冷却速度为135℃/s，时间为50s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为600℃，时间为195s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.82μm/min，沉积时间为16.0min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.0:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.50μm，喷涂速度为300m/s，沉积率为0.50kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例6
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行10道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为89.6％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1025℃，时间为35s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.5:1，冷却速度为125℃/s，时间为57s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为620℃，时间为205s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.64μm/min，沉积时间为18.0min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.5:1的al2o3和sio2，平均粒径为5.00μm，喷涂速度为400m/s，沉积率为0.65kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例7
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行10道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为92.7％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1015℃，时间为38s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.9:1，冷却速度为130℃/s，时间为63s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为595℃，时间为185s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.70μm/min，沉积时间为19.5min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.7:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.00μm，喷涂速度为380m/s，沉积率为0.45kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例8
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行9道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为87.5％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1035℃，时间为39s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.6:1，冷却速度为110℃/s，时间为52s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为615℃，时间为197s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为2.00μm/min，沉积时间为15.0min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.9:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.17μm，喷涂速度为390m/s，沉积率为0.57kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例9
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行9道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为90.4％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1045℃，时间为33s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.8:1，冷却速度为120℃/s，时间为67s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为605℃，时间为207s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.88μm/min，沉积时间为17.0min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.6:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.91μm，喷涂速度为310m/s，沉积率为0.62kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例10
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行10道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为89.2％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1000℃，时间为31s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为3.0:1，冷却速度为100℃/s，时间为58s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为625℃，时间为183s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.77μm/min，沉积时间为16.5min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为2.4:1的al2o3和sio2，平均粒径为4.03μm，喷涂速度为320m/s，沉积率为0.43kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例11
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行9道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为90.7％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1080℃，时间为15s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为1.5:1，冷却速度为45℃/s，时间为90s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为570℃，时间为240s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为0.83μm/min，沉积时间为11.0min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为0.8:1的al2o3和sio2，平均粒径为2.28μm，喷涂速度为290m/s，沉积率为0.25kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例12
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行10道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为88.5％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为1060℃，时间为41s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为2.1:1，冷却速度为80℃/s，时间为75s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为530℃，时间为220s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为1.17μm/min，沉积时间为21.5min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为1.7:1的al2o3和sio2，平均粒径为3.43μm，喷涂速度为420m/s，沉积率为0.85kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
实施例13
s1：采用1cr18ni9ti热轧酸洗卷作为原料，进行10道次冷轧轧制，控制冷轧总压下率为89.9％，得到冷轧原料；
s2：将所述冷轧原料经开卷、分条、去毛刺后得到钢带；
s3：将所述钢带高温奥氏体化，控制奥氏体化温度为970℃，时间为53s；
s4：采用nahco3+c18h29so3na水溶液对高温奥氏体化得到的钢带进行淬火，其中，控制nahco3与c18h29so3na浓度比例为5.7:1，冷却速度为140℃/s，时间为100s；
s5：对淬火得到的钢带进行水洗，然后在全氢气氛下进行回火，控制回火温度为660℃，时间为160s；
s6：制备保护涂层：采用物理气相法沉积法在回火得到的钢带表面沉积zro2层，控制沉积速度为2.53μm/min，沉积时间为28.5min；采用热喷涂的方法在所述zro2层表面覆盖陶瓷层，所述陶瓷层包括重量比例为3.5:1的al2o3和sio2，平均粒径为5.63μm，喷涂速度为500m/s，沉积率为0.95kg/h；
s7：冷却至室温后卷取。
性能测试
表1耐火捆带的力学及电学性能
表2耐火捆带的热学性能