金精矿生物氧化厂氰渣循环高压洗涤和贫液源头治理方法与流程

本发明属于环境保护领域，尤其是指黄金行业废水废渣源头治理方法。

背景技术

黄金行业中，金精矿生物氧化厂生产工艺中使用氰化物作为必不可少的一种药剂，其毒性非常大，对生态环境影响巨大，超标氰渣和氰化废水排放到环境中，会污染河流、地下水等，造成生态环境破坏，甚至威胁到居民生命财产安全。目前，金精矿生物氧化厂的氰化废水中氰化物主要治理技术有碱氯法、so2-空气法、双氧水氧化法、芬顿试剂氧化法、臭氧氧化法、3r-o技术回收法、生物法等，这些处理技术均采取了废水产生后再治理的理念，投入的治理费用大，治理达标后仍须排入环境。

技术实现要素：

本发明提供一种金精矿生物氧化厂氰渣循环高压洗涤和贫液源头治理方法，以解决氰渣和氰化废水污染环境的问题。

本发明采取的技术方案是，包括下列步骤：

(1)金精矿生物氧化厂原料经过生物氧化工艺和碱浸工艺后，产生碱浸矿浆进入缓冲槽一，然后泵入压滤机一进行压滤；

(2)压滤液进入缓冲槽二，然后回用于生物氧化工艺；

(3)维持压滤机一压紧状态，采用空压机对滤饼进行高压风干，高压风吹出的液体进入缓冲槽二中；

(4)压滤风吹后的碱浸渣进入调浆及氰化浸出系统，最终产生的氰化矿浆进入缓冲槽三中；

(5)缓冲槽三中氰化矿浆泵入压滤机二进行压滤；

(6)压滤后的压滤液进入缓冲槽四中，然后直接泵回调浆及氰化浸出系统中；

(7)维持压滤机二的压紧状态，对形成的滤饼进行高压洗涤；

(8)洗涤后的氰渣堆存到尾矿库；

(9)产生洗涤液进入缓冲槽五中，然后泵入反应器一中，然后依次自流进入反应器二、反应器三和缓冲槽六中，从药剂储存槽一中向反应器一、反应器二、反应器三中加入双氧水，从药剂储存槽二中向反应器一、反应器二、反应器三中加入石灰乳；

(10)缓冲槽六中洗涤液泵入压滤机三中进行压滤；

(11)压滤液进入缓冲槽七中，然后作为压滤机二的循环洗涤用水。

所述步骤(1)中，缓冲槽一中碱浸矿浆浓度为32％～35％，缓冲槽一为搅拌槽，停留时间为4h；

所述步骤(2)中，缓冲槽二停留时间为4h；

所述步骤(3)中，空压机的压力为0.6mpa～0.8mpa，高压风吹时间为5min～10min，高压风干后的滤饼含水率降低至25％～27％；

所述步骤(4)中，调浆及氰化浸出系统产生的氰化矿浆浓度为32％～35％；由于压滤机一压滤后的碱浸渣含水率为25％～27％，因此首次需要补充清水，之后补充从缓冲槽四中来的压滤液；

所述步骤(5)中，氰化矿浆液相中氰化物浓度为1200mg/l～1600mg/l，缓冲槽三为搅拌槽，停留时间为4h；

所述步骤(6)中，缓冲槽四停留时间为4h；

所述步骤(7)中，高压洗涤压力为0.5mpa～0.6mpa，洗涤用水为循环使用，首次洗涤用水采用新水，洗涤用水量为压滤机二中滤饼重量的0.6～1.0倍，之后采用缓冲槽七中的压滤液；

所述步骤(9)中，缓冲槽五中停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三停留时间均为1.5h，缓冲槽六停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三、缓冲槽六为搅拌槽，药剂储存槽二为搅拌槽，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的双氧水加入量为1.3ml/l～2ml/l；石灰乳浓度为15％，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的石灰乳加入量为1.1ml/l～1.9ml/l，反应器一、反应器二、反应器三中ph值稳定在7.5～8.5，缓冲槽六中总氰化物浓度最终处理到5mg/l～15mg/l；

所述步骤(10)中，压滤机三产生的压滤渣进入压滤渣库19；

所述步骤(11)中，缓冲槽七停留时间为4h。

本发明的有益效果：

本发明根据黄金行业金精矿生物氧化厂工艺流程和产生氰化废水和氰渣的特点，采取循环高压洗涤和贫液源头治理的方法，采用高压风干技术，减少进入氰化系统的水量，在调浆及氰化浸出系统中用压滤液补充，不但解决了企业氰化系统涨水问题，而且使氰化工艺和循环高压洗涤工艺更加稳定，达到氰渣合法堆存于尾矿库和氰化废水源头治理的目的。实现企业氰化废水零排放，真正做到废水的源头治理，治理后的氰渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准的要求堆存到尾矿库。

本发明提出的工艺流程符合源头治理的理念、治理效果稳定、效率高、绿色环保、一次性投资和运行费用低的一种源头治理方法。本发明从生产工艺源头入手，减少了企业废水排放，实现氰化废水零排放，为黄金行业金精矿生物氧化厂氰化工艺和循环洗涤工艺的正常运转创造了条件，从而达到降低生态环境的负荷的目的，为黄金行业金精矿生物氧化厂的可持续发展奠定了技术基础，取得了很好的生态环境效益和经济效益。

附图说明

图1是本发明的系统流程图。

具体实施方式

实施例1

包括下列步骤：

(1)金精矿生物氧化厂原料经过生物氧化工艺和碱浸工艺后，产生碱浸矿浆进入缓冲槽一1，缓冲槽一中碱浸矿浆浓度为32％，缓冲槽一为搅拌槽，停留时间为4h，然后泵入压滤机一2进行压滤；

(2)压滤液进入缓冲槽二3，停留时间为4h，然后回用于生物氧化工艺；

(3)维持压滤机一2压紧状态，采用空压机4对滤饼进行高压风干，空压机的压力为0.6mpa，高压风吹时间为5min，高压风吹出的液体进入缓冲槽二3中，高压风干后的滤饼含水率降低至25％；

(4)压滤风吹后的碱浸渣进入调浆及氰化浸出系统5，最终产生的氰化矿浆进入缓冲槽三6中；调浆及氰化浸出系统产生的氰化矿浆浓度为32％，由于压滤机1压滤后的碱浸渣含水率为25％，因此首次需要补充清水，之后补充从缓冲槽四8中来的压滤液；

(5)缓冲槽三6中氰化矿浆液相中氰化物浓度为1200mg/l，缓冲槽三6为搅拌槽，停留时间为4h，泵入压滤机二7进行压滤；

(6)压滤后的压滤液进入缓冲槽四8中，停留时间为4h，然后直接泵回调浆及氰化浸出系统5中；

(7)维持压滤机二7的压紧状态，对形成的滤饼进行高压洗涤，高压洗涤压力为0.5mpa，洗涤用水为循环使用，首次洗涤用水采用新水，洗涤用水量为压滤机二中滤饼重量的0.6～1.0倍，之后采用缓冲槽七18中的压滤液；

(8)洗涤后的氰渣堆存到尾矿库9；

(9)产生洗涤液进入缓冲槽五10中，然后泵入反应器一11中，然后依次自流进入反应器二12、反应器三13和缓冲槽六14中，从药剂储存槽一15中向反应器一、反应器二、反应器三中加入双氧水，从药剂储存槽二16中向反应器一、反应器二、反应器三中加入石灰乳，其中：

缓冲槽五10中停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三停留时间均为1.5h，缓冲槽六停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三、缓冲槽六为搅拌槽，药剂储存槽二为搅拌槽，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的双氧水加入量为1.3ml/l，石灰乳浓度为15％，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的石灰乳加入量为1.1ml/l，反应器一、反应器二、反应器三中ph值稳定在7.5，缓冲槽六中总氰化物浓度最终处理到5mg/l；

(10)缓冲槽六14中洗涤液泵入压滤机三17中进行压滤，产生的压滤渣进入压滤渣库19，之后交给有资质单位进行处置；

(11)压滤液进入缓冲槽七18中，停留时间为4h，然后作为压滤机二7的循环洗涤用水。

实施例2

包括下列步骤：

(1)金精矿生物氧化厂原料经过生物氧化工艺和碱浸工艺后，产生碱浸矿浆进入缓冲槽一1，缓冲槽一中碱浸矿浆浓度为33％，缓冲槽一为搅拌槽，停留时间为4h，然后泵入压滤机一2进行压滤；

(2)压滤液进入缓冲槽二3，停留时间为4h，然后回用于生物氧化工艺；

(3)维持压滤机一2压紧状态，采用空压机4，对滤饼进行高压风干，空压机的压力为0.7mpa，高压风吹时间为8min，高压风吹出的液体进入缓冲槽二3中，高压风干后的滤饼含水率降低至26％；

(4)压滤风吹后的碱浸渣进入调浆及氰化浸出系统5，最终产生的氰化矿浆进入缓冲槽三6中；调浆及氰化浸出系统产生的氰化矿浆浓度为33％；由于压滤机1压滤后的碱浸渣含水率为26％，因此首次需要补充清水，之后补充从缓冲槽四8中来的压滤液；

(5)缓冲槽三6中氰化矿浆液相中氰化物浓度为1400mg/l，缓冲槽三6为搅拌槽，停留时间为4h，泵入压滤机二7进行压滤；

(6)压滤后的压滤液进入缓冲槽四8中，停留时间为4h，然后直接泵回调浆及氰化浸出系统5中；

(7)维持压滤机二7的压紧状态，对形成的滤饼进行高压洗涤，高压洗涤压力为0.55mpa，洗涤用水为循环使用，首次洗涤用水采用新水，洗涤用水量为压滤机二中滤饼重量的0.8倍，之后采用缓冲槽七18中的压滤液；

(8)洗涤后的氰渣堆存到尾矿库9；

(9)产生洗涤液进入缓冲槽五10中，然后泵入反应器一11中，然后依次自流进入反应器二12、反应器三13和缓冲槽六14中，从药剂储存槽一15中向反应器一、反应器二、反应器三中加入双氧水，从药剂储存槽二16中向反应器一、反应器二、反应器三中加入石灰乳，其中：

缓冲槽五10中停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三停留时间均为1.5h，缓冲槽六停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三、缓冲槽六为搅拌槽，药剂储存槽二为搅拌槽，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的双氧水加入量为1.6ml/l，石灰乳浓度为15％，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的石灰乳加入量为1.5ml/l，反应器一、反应器二、反应器三中ph值稳定在8.0，缓冲槽六中总氰化物浓度最终处理到10mg/l；

(10)缓冲槽六14中洗涤液泵入压滤机三17中进行压滤，产生的压滤渣进入压滤渣库19，之后交给有资质单位进行处置；

(11)压滤液进入缓冲槽七18中，停留时间为4h，然后作为压滤机二的循环洗涤用水。

实施例3

包括下列步骤：

(1)金精矿生物氧化厂原料经过生物氧化工艺和碱浸工艺后，产生碱浸矿浆进入缓冲槽一1，缓冲槽一中碱浸矿浆浓度为35％，缓冲槽一为搅拌槽，停留时间为4h，然后泵入压滤机一2进行压滤；

(2)压滤液进入缓冲槽二3，停留时间为4h，然后回用于生物氧化工艺；

(3)维持压滤机一2压紧状态，采用空压机4，对滤饼进行高压风干，空压机的压力为0.8mpa，高压风吹时间为10min，高压风吹出的液体进入缓冲槽二3中，高压风干后的滤饼含水率降低至27％；

(4)压滤风吹后的碱浸渣进入调浆及氰化浸出系统5，最终产生的氰化矿浆进入缓冲槽三6中；调浆及氰化浸出系统产生的氰化矿浆浓度为35％；由于压滤机一压滤后的碱浸渣含水率为27％，因此首次需要补充清水，之后补充从缓冲槽四8中来的压滤液；

(5)缓冲槽三6中氰化矿浆液相中氰化物浓度为1600mg/l，缓冲槽三6为搅拌槽，停留时间为4h，泵入压滤机二7进行压滤；

(6)压滤后的压滤液进入缓冲槽四8中，停留时间为4h，然后直接泵回调浆及氰化浸出系统5中；

(7)维持压滤机二7的压紧状态，对形成的滤饼进行高压洗涤，高压洗涤压力为0.6mpa，洗涤用水为循环使用，首次洗涤用水采用新水，洗涤用水量为压滤机二中滤饼重量的1.0倍，之后采用缓冲槽七18中的压滤液；

(8)洗涤后的氰渣堆存到尾矿库9；

(9)产生洗涤液进入缓冲槽五10中，然后泵入反应器一11中，然后依次自流进入反应器二12、反应器三13和缓冲槽六14中，从药剂储存槽一15中向反应器一、反应器二、反应器三中加入双氧水，从药剂储存槽二16中向反应器一、反应器二、反应器三中加入石灰乳，其中：

缓冲槽五10中停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三停留时间均为1.5h，缓冲槽六停留时间为4h，反应器一、反应器二、反应器三、缓冲槽六为搅拌槽，药剂储存槽二为搅拌槽，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的双氧水加入量为2ml/l，石灰乳浓度为15％，反应器一、反应器二、反应器三中每台反应器的石灰乳加入量为1.9ml/l，反应器一、反应器二、反应器三中ph值稳定在8.5，缓冲槽六中总氰化物浓度最终处理到15mg/l；

(10)缓冲槽六14中洗涤液泵入压滤机三17中进行压滤，产生的压滤渣进入压滤渣库19，之后交给有资质单位进行处置；

(11)压滤液进入缓冲槽七18中，停留时间为4h，然后作为压滤机二的循环洗涤用水。