一种用于齿轮成型的二次熔渗工艺的制作方法

本发明涉及齿轮加工工艺技术领域，具体涉及一种用于齿轮成型的二次熔渗工艺。

背景技术：

齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件。

2010年整个齿轮产业实现工业总产值946.35亿元，齿轮全行业市场需求超过1400亿元，世界排名第二。从规模和销售额等各方面因素来看，齿轮产业已然成为中国机械通用零部件基础件领域的“领军”级行业。

随着齿轮行业竞争的不断加剧，大型齿轮企业间并购整合与资本运作日趋频繁，国内优秀的齿轮生产企业愈来愈重视对行业市场的研究，特别是对企业发展环境和客户需求趋势变化的深入研究。正因为如此，一大批国内优秀的齿轮品牌迅速崛起，逐渐成为齿轮行业中的翘楚！

中国处于工业化、市场化和城镇化加快发展的时期，也处在消费扩大和结构升级的时期，装备制造业将迎来难得发展机遇，为齿轮的发展提供巨大市场空间。

目前市场上齿轮成型工艺往往依据传统工艺，传统工艺复杂，齿轮成型工艺繁琐，使用价值不高，工艺成本极高，成型齿轮的机械性能较低，难以提高齿轮的致密性，强度及耐磨性均较差，不能够达到客户对产品的要求，在同行领域中性能较低推广性差。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种用于齿轮成型的二次熔渗工艺，优化了传统工艺，使得成型工艺简单化，使用价值高，工艺成本较低，成型齿轮的机械性能优越，提高齿轮的致密性，强度及耐磨性都可以提高15%~30%，能够达到客户对产品的要求，比常规处理制造的齿轮机械性能高50%，比一次熔渗工艺制造的齿轮的机械性能高20%，在同行领域中性能优越推广性强。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案是，它包含如下步骤：

步骤一、将冶金粉末放置在研磨机内进行研磨处理，研磨后进行筛分，得到筛分冶金粉末；

步骤二、将筛分冶金粉末放置在齿轮成型机内压制成型，得到压制密度为6.6-6.8的齿轮坯件，

步骤三、将齿轮坯件放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却得到齿轮烧结件；

步骤四、将纯铜片放置在温度为900摄氏度的熔化炉内熔化，得到熔化铜；

步骤五、让熔化铜自然渗透到齿轮烧结件中的空隙，填补空隙，与基础组织形成合金化，得到半成品齿轮；

步骤六、将半成品齿轮放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却，出炉得到成品齿轮。

所述步骤一中筛分的目数为200-300目。

所述步骤二中压制密度为6.8。

所述步骤三、步骤六中保护气体均为氢氮气体。

所述步骤四中纯铜片的重量为齿轮坯件重量的5%。

所述步骤六成品齿轮的硬度大于80，成品齿轮的强度大于800mpa。

本发明的工作原理：将冶金粉末放置在研磨机内进行研磨处理，研磨后进行筛分，得到筛分冶金粉末；将筛分冶金粉末放置在齿轮成型机内压制成型，得到压制密度为6.6-6.8的齿轮坯件，将齿轮坯件放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却得到齿轮烧结件；将纯铜片放置在温度为900摄氏度的熔化炉内熔化，得到熔化铜；让熔化铜自然渗透到齿轮烧结件中的空隙，填补空隙，与基础组织形成合金化，得到半成品齿轮；将半成品齿轮放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却，出炉得到成品齿轮。

采用上述技术方案后，本发明有益效果为：优化了传统工艺，使得成型工艺简单化，使用价值高，工艺成本较低，成型齿轮的机械性能优越，提高齿轮的致密性，强度及耐磨性都可以提高15%~30%，能够达到客户对产品的要求，比常规处理制造的齿轮机械性能高50%，比一次熔渗工艺制造的齿轮的机械性能高20%，在同行领域中性能优越推广性强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的流程示意框图。

具体实施方式

参看图1所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含如下步骤：

步骤一、将冶金粉末放置在研磨机内进行研磨处理，研磨后进行筛分，得到筛分冶金粉末；

步骤二、将筛分冶金粉末放置在齿轮成型机内压制成型，得到压制密度为6.6-6.8的齿轮坯件，

步骤三、将齿轮坯件放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却得到齿轮烧结件；

步骤四、将纯铜片放置在温度为900摄氏度的熔化炉内熔化，得到熔化铜；

步骤五、让熔化铜自然渗透到齿轮烧结件中的空隙，填补空隙，与基础组织形成合金化，得到半成品齿轮；

步骤六、将半成品齿轮放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却，出炉得到成品齿轮。

所述步骤一中筛分的目数为200-300目。合理的筛分目数，能够提高齿轮坯件的结构性能，为后续步骤提供前提。

所述步骤二中压制密度为6.8。合适的压制密度能够提高齿轮坯件的致密性、强度及耐磨性。

所述步骤三、步骤六中保护气体均为氢氮气体。保护气体均为氢氮气体，能够在烧结过程中起到保护作用，减少烧结中出现的损坏，减少损失。

所述步骤四中纯铜片的重量为齿轮坯件重量的5%。合适的纯铜片的重量，能够大大提高与基础组织的合金化，填补齿轮烧结件中的空隙，提高齿轮机械性能。

所述步骤六成品齿轮的硬度大于80，成品齿轮的强度大于800mpa。成品齿轮的硬度大于80，成品齿轮的强度大于800mpa，能够满足客户对产品的要求。

本发明的工作原理：将冶金粉末放置在研磨机内进行研磨处理，研磨后进行筛分，得到筛分冶金粉末；将筛分冶金粉末放置在齿轮成型机内压制成型，得到压制密度为6.6-6.8的齿轮坯件，将齿轮坯件放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却得到齿轮烧结件；将纯铜片放置在温度为900摄氏度的熔化炉内熔化，得到熔化铜；让熔化铜自然渗透到齿轮烧结件中的空隙，填补空隙，与基础组织形成合金化，得到半成品齿轮；将半成品齿轮放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体，烧结后进行自然冷却，出炉得到成品齿轮。

采用上述技术方案后，本发明有益效果为：优化了传统工艺，使得成型工艺简单化，使用价值高，工艺成本较低，成型齿轮的机械性能优越，提高齿轮的致密性，强度及耐磨性都可以提高15%~30%，能够达到客户对产品的要求，比常规处理制造的齿轮机械性能高50%，比一次熔渗工艺制造的齿轮的机械性能高20%，在同行领域中性能优越推广性强。

以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。