本发明属于冶金二次资源再利用技术领域，具体涉及一种利用浮选工艺脱除钢渣中磷元素后再回收利用的处理方法。
背景技术：
为实现钢渣的资源化再利用，冶金工作者研究了多种钢渣除磷技术，包括利用密度差异缓冷上浮、碳热还原除磷、硅热还原除磷、磁选除磷等。缓冷上浮方法的不足之处在于分离不完全，而且要求钢渣中的feo+fe2o3+mno需达30％以上，同时要求冷却开始温度较高以及在高温段极为缓慢的冷却速度，以满足磷元素上浮的要求，这些条件对工业生产来说极为苛刻。碳热还原除磷法需增加额外的高温反应设备。硅热还原除磷法通常用于溅渣护炉溅渣层的除磷，应用范围有限。磁选除磷法的问题在于钢渣中磁性相与富磷相往往形成嵌布，干扰磁选，很难实现完全除磷。此外，还有电解除磷等方式在文献中也有所提及。但是，上述方法均存在各自的缺陷，目前尚无有效的方法得到工业应用。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种操作简单，成本低廉，适于实用，能够快速高效地实现钢渣除磷以进行回收利用的一种钢渣回收利用方法；进一步能够达到一定程度上提高钢渣铁品位的效果。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种钢渣回收利用方法，将钢渣作为原料按照一定比例加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中作为熔剂，其特征在于，钢渣采用浮选的方式进行脱磷处理后再加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中；对钢渣以浮选方式脱磷的具体过程包括顺序执行的以下步骤：
1)磁选钢渣粉的制取，即先采用热泼法、热闷法或滚筒法进行钢渣处理促使钢渣中金属铁和炉渣相分离，再经多级破碎、磁选后得到粒度小于10mm的磁选钢渣粉；
2)磁选钢渣粉的磨矿，即在球磨机中将磁选钢渣粉细磨至过200目筛，使富磷相和富铁相充分分离；3)浮选脱磷，即将球磨后的细钢渣粉置入加水的槽中，并搅拌调节为浓度10～20％的矿浆，将调浆后的溶液送入浮选装置，同时依次加入ph调节剂、抑制剂、表面活化剂和捕收剂；药剂全部加入后2min开始吹泡浮选，8～10min后结束，得到富含磷的上浮物和低磷的下沉物；所述表面活性剂采用十二烷基磺酸钠并用于改变含磷成分矿物表面化学组成，使其易于吸附捕收剂；捕收剂采用油酸钠并用于改变含磷成分矿物表面疏水性，使其利于黏附于气泡并上浮；所述步骤3)中，表面活化剂用量控制在4.5～6.5kg/吨；捕收剂用量控制在4.5～6.5kg/吨。
作为一种优选方案，钢渣在转炉出渣时即先对钢渣进行改性预处理，即在转炉出渣时同时向渣罐中加入一定量的富含sio2和/或al2o3的改性剂原料，加入量，按照最终渣中sio2和al2o3的总量占最终渣总质量的15％～35％进行控制。
作为一种优选方案，所述步骤3)中矿浆ph值控制在9～11。
作为一种优选方案，所述步骤3)中，抑制剂用量控制在1～2kg/吨。
本发明优点在于：能够实现部分钢渣除磷后的回收利用，同时具有操作简单，成本低廉，适于实用，能够快速高效地实现钢渣除磷以进行回收利用的效果；同时能够一定程度上提高钢渣铁品位，使其利于回收利用。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明，并不是对本发明的限制。
实施例1
一种钢渣回收利用方法，将钢渣作为原料按照一定比例加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中作为熔剂，其特征在于，钢渣采用浮选的方式进行脱磷处理后再加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中；对钢渣以浮选方式脱磷的具体过程包括顺序执行的以下步骤：
1)磁选钢渣粉的制取，即先采用热泼法、热闷法或滚筒法进行钢渣处理促使钢渣中金属铁和炉渣相分离，再经多级破碎、磁选后得到粒度小于10mm的磁选钢渣粉；
2)磁选钢渣粉的磨矿，即在球磨机中将磁选钢渣粉细磨至过200目筛，使富磷相和富铁相充分分离；3)浮选脱磷，即将球磨后的细钢渣粉置入加水的槽中，并搅拌调节为浓度10％的矿浆，将调浆后的溶液送入浮选装置，同时依次加入ph调节剂、抑制剂、表面活化剂和捕收剂；药剂全部加入后2min开始吹泡浮选，8min后结束，得到富含磷的上浮物和低磷的下沉物；所述表面活性剂采用十二烷基磺酸钠并用于改变含磷成分矿物表面化学组成，使其易于吸附捕收剂；捕收剂采用油酸钠并用于改变含磷成分矿物表面疏水性，使其利于黏附于气泡并上浮；所述步骤3)中，表面活化剂用量控制在4.5kg/吨；捕收剂用量控制在6.5kg/吨。
实施例2
一种钢渣回收利用方法，将钢渣作为原料按照一定比例加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中作为熔剂，其特征在于，钢渣采用浮选的方式进行脱磷处理后再加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中；对钢渣以浮选方式脱磷的具体过程包括顺序执行的以下步骤：
1)磁选钢渣粉的制取，即先采用热泼法、热闷法或滚筒法进行钢渣处理促使钢渣中金属铁和炉渣相分离，再经多级破碎、磁选后得到粒度小于10mm的磁选钢渣粉；
2)磁选钢渣粉的磨矿，即在球磨机中将磁选钢渣粉细磨至过200目筛，使富磷相和富铁相充分分离；3)浮选脱磷，即将球磨后的细钢渣粉置入加水的槽中，并搅拌调节为浓度15％的矿浆，将调浆后的溶液送入浮选装置，同时依次加入ph调节剂、抑制剂、表面活化剂和捕收剂；药剂全部加入后2min开始吹泡浮选，10min后结束，得到富含磷的上浮物和低磷的下沉物；所述表面活性剂采用十二烷基磺酸钠并用于改变含磷成分矿物表面化学组成，使其易于吸附捕收剂；捕收剂采用油酸钠并用于改变含磷成分矿物表面疏水性，使其利于黏附于气泡并上浮；所述步骤3)中，表面活化剂用量控制在6.5kg/吨；捕收剂用量控制在4.5kg/吨。
实施例3
一种钢渣回收利用方法，将钢渣作为原料按照一定比例加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中作为熔剂，其特征在于，钢渣采用浮选的方式进行脱磷处理后再加入到烧结、炼铁或者炼钢工序中；对钢渣以浮选方式脱磷的具体过程包括顺序执行的以下步骤：
1)磁选钢渣粉的制取，即先采用热泼法、热闷法或滚筒法进行钢渣处理促使钢渣中金属铁和炉渣相分离，再经多级破碎、磁选后得到粒度小于10mm的磁选钢渣粉；
2)磁选钢渣粉的磨矿，即在球磨机中将磁选钢渣粉细磨至过200目筛，使富磷相和富铁相充分分离；
3)浮选脱磷，即将球磨后的细钢渣粉置入加水的槽中，并搅拌调节为浓度20％的矿浆，将调浆后的溶液送入浮选装置，同时依次加入ph调节剂、抑制剂、表面活化剂和捕收剂；药剂全部加入后2min开始吹泡浮选，10min后结束，得到富含磷的上浮物和低磷的下沉物；所述表面活性剂采用十二烷基磺酸钠并用于改变含磷成分矿物表面化学组成，使其易于吸附捕收剂；捕收剂采用油酸钠并用于改变含磷成分矿物表面疏水性，使其利于黏附于气泡并上浮；所述步骤3)中，表面活化剂用量控制在4.5kg/吨；捕收剂用量控制在4.5kg/吨。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。