本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其是涉及一种用于圆管的去毛刺装置以及应用该去毛刺装置的用于圆管加工的自动化装置。
背景技术：
金属圆管是用于拼接、组装形成架体的组件，通常组装时，圆管与圆管之间连接通过螺丝锁定，由于金属圆管为空心结构，如果直接在圆管上锁螺丝，其与螺丝接触的面积不够，容易导致锁紧不够。为了解决以上问题，在圆管内打螺丝处打上铁塞，这样就使得螺丝能穿过圆管与铁塞连接，从而增大螺丝锁紧时的接触面积，使锁紧可靠。
由于圆管需求量大，为了提高生产效率，以满足市场需求，本发明人发明了一种用于圆管加工的自动化装置，在此基础上，本发明人进一步发明了一种用于圆管加工的自动化装置的去毛刺装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中的问题，提出一种用于圆管的去毛刺装置，对圆管加工去毛刺效果好，且稳定可靠。
本实用新型采用的技术方案如下：
一种用于圆管的去毛刺装置，所述去毛刺装置包括输料螺杆、压块和去毛刺辊轮，所述输料螺杆设有二条间隔设置，且所述输料螺杆上相邻二个螺牙之间的间隔大于或等于圆管的直径，所述压块对应地设有二块分别设于所述输料螺杆的上侧，所述去毛刺辊轮对应地设有二个分别设于所述输料螺杆的外侧，且所述所述输料螺杆自出口端向入口端倾斜向下设置。
进一步地，还包括螺杆安装座和驱动电机，所述输料螺杆安装于所述螺杆安装座上，所述驱动电机用于驱动所述输料螺杆旋转运动。
进一步地，其中一条所述输料螺杆以及所述螺杆安装座安装于一滑动平台上，所述滑动平台上设有滚轴，所述滚轴的两端设有齿轮，齿条设于一第一安装平台上，所述齿轮配合地设于所述齿条上，且所述滑动平台依靠所述齿轮与所述齿条的配合支撑。
进一步地，所述去毛刺装置还包括外罩，所述外罩罩设于所述去毛刺辊轮上侧用于从上侧遮挡所述去毛刺辊轮，其中一个外罩固定设于所述第一安装平台上，其中另一个外罩固定于所述滑动平台上，或者，所述外罩均固定于所述第一安装平台上。
进一步地，所述压块通过压块固定架安装固定，所述压块固定架安装于所述外罩上。
进一步地，所述去毛刺辊轮通过滚轮电机驱动，所述滚轮电机设于所述第一安装平台的下侧或旁侧。
进一步地，所述第一安装平台从前侧至后侧向下倾斜设置，所述输料螺杆轴线与所述第一安装平台倾斜面平行地设于所述第一安装平台上。
一种用于圆管加工的自动化装置，包括储料装置、去毛刺装置、传输装置和打塞缩口一体装置，所述储料装置连接所述去毛刺装置向其供圆管毛料，所述去毛刺装置对来料的圆管两端修毛刺加工，所述传输装置连接于所述去毛刺装置与所述打塞缩口一体装置之间，圆管经所述去毛刺装置修毛刺处理后，依靠所述传输装置被送入到所述打塞缩口一体装置，所述打塞缩口一体装置对圆管打塞及缩口加工，所述去毛刺装置为上任一所述的去毛刺装置。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型的一种用于圆管的去毛刺装置，所述输料螺杆形成入口端低出口端高的布置形式，使圆管在输料螺杆上传动过程中端部被修毛刺时，圆管上同时受到自身重力、输料螺杆推力以及去毛刺辊轮的摩擦力三个力的作用，且自身重力方向与输料螺杆上螺牙相交，可最大化减少反作用力作用于所述压块上，从而使得圆管固定更加稳固且去毛刺效果好。
本实用新型的优选实施方案及其有益效果，将结合具体实施方式进一步详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但不应构成对本实用新型的限制。在附图中，
图1：本实用新型实施例中一种用于圆管加工的自动化装置的结构框图；
图2：本实用新型实施例中一种用于圆管加工的自动化装置的打塞缩口一体装置的结构框图；
图3：本实用新型实施例中一种用于圆管加工的自动化装置的其中一个方位的立体图；
图4：本实用新型实施例中一种用于圆管加工的自动化装置的其中另一个方位的立体图；
图5：本实用新型实施例中图4中的A部放大视图；
图6：本实用新型实施例中一种用于圆管加工的自动化装置的俯视图；
图7：本实用新型实施例中一种用于圆管加工的自动化装置的推送装置主视图；
图8：本实用新型实施例中一种用于圆管加工的自动化装置的推送装置立体图。
各部件名称及其标号
1、储料装置；2、去毛刺装置；3、传输装置；4、打塞缩口一体装置；11、储料支架； 12、放料导槽；21、输料螺杆；22、压块；23、去毛刺辊轮；24、外罩；25、滚轴；26、齿轮；27、齿条；28、螺杆安装座；29、压块固定架；211、驱动电机；231、滚轮电机；31、第一滑行导槽；32、第二滑行导槽；33、限位导槽；41、压紧装置；42、铁塞定位装置； 43、推送装置；44、震动送塞盘；45、承载台；46隔板；411、固定块；412、固定槽； 421、送塞活动块；422、旋转块；423、入塞轨道；424、弹簧；431、滑块；432、滑块油压缸；433、镶针；434、镶针气缸；435、缩口模具；451、定位孔；461、过孔；4211、凸台；4212、第一安装柱；4221、铁塞定位槽；4222、凸块；4223、凹槽；4224、第二安装柱；4231、入塞口；4232、出塞口。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
请参照图1-8所示，本实用新型的实施例公开一种用于圆管加工的自动化装置，包括储料装置1、去毛刺装置2、传输装置3和打塞缩口一体装置4，所述储料装置1连接所述去毛刺装置2向其供圆管毛料，所述去毛刺装置2对来料的圆管两端修毛刺加工，所述传输装置3连接于所述去毛刺装置2与所述打塞缩口一体装置4之间，圆管经所述去毛刺装置2修毛刺处理后，依靠所述传输装置3被送入到所述打塞缩口一体装置4，所述打塞缩口一体装置4对圆管打塞及缩口加工。
所述去毛刺装置2包括输料螺杆21、压块22和去毛刺辊轮23，所述输料螺杆21设有二条间隔设置，且所述输料螺杆21上相邻二个螺牙之间的间隔大于或等于圆管的直径，所述压块 22对应地设有二块分别设于所述输料螺杆21的上侧，所述去毛刺辊轮23对应地设有二个分别设于所述输料螺杆21的外侧。
所述去毛刺装置2用于对圆管两端进行去毛刺加工，其中，圆管两端分别搭接在所述二条输料螺杆21上，圆管陷入输料螺杆21上螺牙之间的间隔内，随着输料螺杆21的旋转，使圆管沿着输料螺杆21的轴向运动，从一端的入口至另一端的出口处；与此同时，所述去毛刺辊轮23不停地旋转，对圆管的两端进行摩擦，实现以摩擦方式去掉圆管端部毛刺的功能。所述压块22设于所述输料螺杆21的上侧，在圆管位于所述输料螺杆21的上时，压块22抵靠于圆管的上端，使圆管限位于螺牙之间的间隔内而不能够滑出，以保证去毛刺工艺可靠。
所述用于圆管加工的自动化装置还包括机架，所述机架设有高低设置的第一安装平台51 和第二安装平台52，且所述第一安装平台51竖向高出所述第二安装平台52，所述去毛刺装置 2安装于所述第一安装平台51，所述打塞缩口一体装置4安装于所述第二安装平台52，所述储料装置1设于所述第一安装平台51的一侧。
所述第一安装平51台从前侧至后侧向下倾斜设置，所述输料螺杆21轴线与所述第一安装平台51倾斜面平行地设于所述第一安装平台51上。
具体的，所述输料螺杆21通过螺杆安装座28与所述第一安装平台51直接或间接连接安装，所述第一安装平台51侧部设有驱动电机211，用于驱动所述输料螺杆21旋转运动。所述输料螺杆21形成入口端低出口端高的布置形式，使圆管在输料螺杆21上传动过程中端部被修毛刺时，圆管上同时受到自身重力、输料螺杆21推力以及去毛刺辊轮23的摩擦力三个力的作用，且自身重力方向与输料螺杆21上螺牙相交，可最大化减少反作用力作用于所述压块22 上，从而使得圆管固定更加稳固。
在其中一种实施方式中，其中一侧的所述输料螺杆21以及所述螺杆安装座28安装于一滑动平台上，所述滑动平台上设有滚轴25，所述滚轴25的两端设有齿轮26，所述第一安装平台 51上设有齿条27，所述齿轮26配合地设于所述齿条27上，且所述滑动平台依靠所述齿轮26与所述齿条27的配合支撑。旋转滚轴25时，所述齿轮26沿所述齿条27往返移动，使所述滑动平台产生位移，从而使滑动平台上的所述输料螺杆21、去毛刺辊轮23同步位移，达到调节上述二条所述输料螺杆21之间的间距的目的，以适应不同长短尺寸的圆管加工使用。
所述去毛刺装置2还包括外罩24，所述外罩24罩设于所述去毛刺辊轮23上侧用于从上侧遮挡所述去毛刺辊轮23，所述其中一个外罩24可固定设于所述第一安装平台51上，所述其中另一个外罩24可固定于所述滑动平台上，当不包括所述滑动平台时，所述外罩24均固定于所述第一安装平台51。
在其中一种实施方式中，所述压块22通过压块固定架29安装固定，所述压块固定架29安装于所述外罩24上。
所述去毛刺辊轮23通过滚轮电机231驱动，所述滚轮电机231设于所述第一安装平台51的下侧或旁侧。
所述打塞缩口一体装置4包括压紧装置41、铁塞定位装置42和推送装置43，所述铁塞定位装置42设于所述压紧装置41相对的两侧，所述推送装置43设于所述铁塞定位装置42的外侧，所述压紧装置41用于固定圆管，所述铁塞定位装置42用于放置铁塞，所述推送装置43用于将所述铁塞定位装置42的铁塞推送压入圆管两端的管孔内，且所述推送装置43在将铁塞推送压入圆管后对圆管两端缩口加工。
所述压紧装置41包括固定块411，所述固定块411上设有固定槽412，圆管从所述传输装置3上进入所述打塞缩口一体装置4时，限位固定于所述固定槽412内，以等待下一步的打塞及缩口操作。
所述铁塞定位装置42包括送塞活动块421和旋转块422，所述旋转块422上设有铁塞定位槽4221，旋转块422铰接于所述送塞活动块421上。具体的，所述送塞活动块421的一端设有圆弧的凸台4211，所述凸台4211上设有第一连接孔，所述旋转块422上设有第二连接孔，且所述旋转块422的一侧设有凸块4222，所述凸块4222上设有圆弧的凹槽4223，所述第一连接孔与所述第二连接孔相对设置且通过旋转轴连接，所述凸台4211与所述凹槽4223相互配合。进一步地，所述送塞活动块421一侧设有第一安装柱4212，所述旋转块422与所述所述送塞活动块421的同一侧设有第二安装柱4224，还包括弹簧424，所述弹簧424一端连接所述第一安装柱4212，其另一端连接所述第二安装柱4224。
所述打塞缩口一体装置还包括震动送塞盘44，所述震动送塞盘44连接一送塞导槽；所述铁塞定位装置42上设有入塞轨道423，所述送塞导槽连接所述入塞轨道423。所述入塞轨道 423竖直设置，其下端设为出塞口4232，其上端设为入塞口4231，所述送塞活动块421往返移动，所述旋转块422跟随所述送塞活动块421一起移动，当所述铁塞定位槽4221对准所述出塞口4232时，所述入塞轨道423内的铁塞掉入所述铁塞定位槽4221内；当所述铁塞定位槽4221 移开所述出塞口4232时，所述送塞活动块421上端抵住所述出塞口4232，防止所述入塞轨道 423内的铁塞掉落。
所述推送装置43包括滑块431、滑块油压缸432、镶针433、镶针气缸434和缩口模具 435，所述滑块油压缸432抵靠于所述滑块431一侧，所述滑块431相对于所述滑块油压缸432 的另一侧设置所述缩口模具435，所述镶针气缸434设于所述滑块431内，所述镶针433设于所述镶针气缸434上，并且所述镶针433从所述缩口模具435处穿出于所述滑块431外。具体的，所述缩口模具435为设有圆孔的套环，所述套环的圆孔底端设为减缩的锥孔。
所述镶针433与所述固定块411上的所述固定槽412同轴设置，当所述送塞活动块421推动所述旋转块422移动至所述铁塞定位槽4221也与所述固定槽412同轴时，且此时所述铁塞定位槽4221内设有铁塞时，所述镶针气缸434推动所述镶针433将所述镶针433穿入铁塞的螺牙孔内，起定位作用；当镶针433穿入铁塞后，送塞活动块421向后退，在后退时旋转块422做铰链运动，从而使铁塞脱离铁塞定位槽4221，所述镶针433可防止铁塞脱离铁塞定位槽4221后倒下；继而，所述滑块油压缸432再推动所述滑块431，使镶针433上的铁塞穿入圆管孔内，使所述缩口模具435套入所述圆管端部外侧，使圆孔端部抵至所述锥孔时产生挤压变形，形成缩口。
在其中一个实施方式中，还包括承载台45，所述推送装置43、铁塞定位装置42、震动送塞盘44以及所述固定块411均设于所述承载台45上，所述承载台45设于所述第二安装平台52 上。进一步地，所述第二安装平台52上设有成排布设的若干定位孔451，所述承载台45上设有固定柱，所述固定柱装入所述定位孔451中，通过将所述固定柱安装于不同的定位孔451 中，以调节所述承载台45位于所述第二安装平台52上的位置。
进一步地，所述承载台45上还设有隔板46，所述隔板46设于所述固定块411与所述滑块 431之间，所述铁塞定位装置42设于所述隔板46上，所述隔板46对应所述固定块411的所述固定槽412处设有过孔461。所述隔板46内侧抵靠于所述传输装置3外侧。
所述传输装置3设为从所述去毛刺装置2一侧向所述打塞缩口一体装置4一侧向下倾斜的滑行导槽。进一步地，所述滑行导槽包括第一滑行导槽31和第二滑行导槽32，所述第二滑行导槽32设为竖直倾斜，且所述第二滑行导槽32连接于所述第一滑行导槽31的前端。所述滑行导槽的外侧至少在所述第二滑行导槽32的区域设有限位导槽33。
所述储料装置1包括储料支架11，所述储料支架11上设有向下倾斜设置的放料导槽12。
综上所述，本实用新型的一种用于圆管加工的自动化装置，打塞、缩口工艺由打塞缩口一体装置一次性完成，整个设备自动化程度高，生产效率高。
只要不违背本实用新型创造的思想，对本实用新型的各种不同实施例进行任意组合，均应当视为本实用新型公开的内容；在本实用新型的技术构思范围内，对技术方案进行多种简单的变型及不同实施例进行的不违背本实用新型创造的思想的任意组合，均应在本实用新型的保护范围之内。