本实用新型涉及铸造装置技术领域，尤其涉及一种铸造用压块装置。
背景技术：
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例：铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。铸造的成型工艺可分为：1.重力浇铸：砂铸，硬模铸造。依靠金属自身重力将熔融金属液浇入型腔。2.压力铸造：低压浇铸，高压铸造。依靠额外增加的压力将熔融金属液瞬间压入铸造型腔。铸造工艺通常包括：①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属(铸造合金)主要有各类铸铁、铸钢和铸造有色金属及合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
在进行不同形状的工艺铸造时，需要使用不同的压模，因此需要对压模进行更换，但是现有的压模在更换时相当复杂，需要调整多个螺丝来对其进行更换，严重影响了正常的工作效率，而且普通的压块在进行压铸的过程中没有得到有效的保护，使得压块受到破坏，降低了该装置的使用寿命，因此，为了解决此类问题，我们提出了一种铸造用压块装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铸造用压块装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种铸造用压块装置，包括壳体，所述壳体呈中空型长方体结构设置，且其两侧侧壁呈贯通设置，所述壳体的顶端中间位置通过螺钉安装有气缸，气缸的活塞杆竖直朝下设置，且穿过壳体的顶端延伸至其内部连接有横板，横板的顶端连接有两个对称设置的导向杆，导向杆与壳体滑动连接，所述横板的底端连接有两个对称设置的安装板，且安装板呈“回”字型结构设置，安装板的中间位置活动连接有活动块，活动块的两侧连接有两个对称设置的第一滑块，所述安装板的两侧内壁设有两个对称设置的第一滑槽，且第一滑槽与第一滑块滑动连接，所述安装板的顶端内壁连接有第一筒体，第一筒体呈中空型圆柱体结构设置，且其内壁设有两个对称设置的第二滑槽，所述第一筒体的内部滑动连接有第二筒体，第二筒体的顶端连接有第二滑块，且第二滑块与第二滑槽滑动连接，所述第二筒体套接有第一弹簧，第一弹簧的顶端与第一筒体的底端连接，第一弹簧的底端与活动块的顶端连接，两个所述安装板相互远离的一侧连接有两组对称设置的第二弹簧，第二弹簧远离安装板的一端连接有移动板，移动板靠近安装板的一侧中间位置连接有固定钉，固定钉与安装板滑动连接，两个所述安装板的中间位置设有压块，所述壳体底端内壁的中间位置连接有下模。
优选的，所述压块两侧侧壁的中间位置设有对称设置的固定孔，安装板上设有圆形通孔，圆形通孔与固定孔结构相同，且圆形通孔与固定孔内滑动连接有固定钉。
优选的，所述第一滑块、第一滑槽、第二滑块、第二滑槽均呈“T”型结构设置。
优选的，所述壳体的顶端设有与导向杆相互配合的通孔。
优选的，所述压块与下模的中心位置位于同一竖直线上。
本实用新型的有益效果为：
1、通过壳体、气缸、横板、导向杆、安装板、移动板、固定钉、第二弹簧、压块、固定孔的设置，使得该装置可以精准的实现压铸过程，并且可以方便对压块进行更换，提高了工作效率。
2、通过活动块、第一滑块、第一滑槽、第一筒体、第二滑槽、第二筒体、第二滑块、第一弹簧的设置，使得该压铸装置的压块得到缓冲保护的作用，延长其使用寿命。
因此，本实用新型可以精准的实现压铸过程，并且可以方便对压块进行更换，提高了工作效率，同时使得该压铸装置的压块得到缓冲保护的作用，延长该装置的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种铸造用压块装置的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种铸造用压块装置的图1中A的结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种铸造用压块装置的安装板的侧视图。
图中：1壳体、2气缸、3横板、4导向杆、5活动块、6第一滑块、7第一滑槽、8第一筒体、9第二滑槽、10第二筒体、11第二滑块、12第一弹簧、13移动板、14固定钉、15第二弹簧、16压块、 17固定孔、18下模、19安装板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种铸造用压块装置，包括壳体1，壳体1呈中空型长方体结构设置，且其两侧侧壁呈贯通设置，所述壳体1的顶端中间位置通过螺钉安装有气缸2，气缸2的活塞杆竖直朝下设置，且穿过壳体1的顶端延伸至其内部连接有横板3，横板3的顶端连接有两个对称设置的导向杆4，导向杆4与壳体1滑动连接，所述横板3的底端连接有两个对称设置的安装板19，且安装板19呈“回”字型结构设置，安装板19的中间位置活动连接有活动块5，活动块5的两侧连接有两个对称设置的第一滑块6，所述安装板19的两侧内壁设有两个对称设置的第一滑槽7，且第一滑槽7与第一滑块6滑动连接，所述安装板19的顶端内壁连接有第一筒体8，第一筒体8呈中空型圆柱体结构设置，且其内壁设有两个对称设置的第二滑槽9，所述第一筒体8的内部滑动连接有第二筒体10，第二筒体10的顶端连接有第二滑块11，且第二滑块11与第二滑槽9滑动连接，所述第二筒体 10套接有第一弹簧12，第一弹簧12的顶端与第一筒体8的底端连接，第一弹簧12的底端与活动块5的顶端连接，两个所述安装板19相互远离的一侧连接有两组对称设置的第二弹簧15，第二弹簧15远离安装板19的一端连接有移动板13，移动板13靠近安装板19的一侧中间位置连接有固定钉14，固定钉14与安装板19滑动连接，两个所述安装板19的中间位置设有压块16，所述壳体1底端内壁的中间位置连接有下模18，压块16两侧侧壁的中间位置设有对称设置的固定孔17，安装板19上设有圆形通孔，圆形通孔与固定孔17结构相同，且圆形通孔与固定孔17内滑动连接有固定钉14，第一滑块6、第一滑槽7、第二滑块11、第二滑槽9均呈“T”型结构设置，壳体1的顶端设有与导向杆4相互配合的通孔，压块16与下模18的中心位置位于同一竖直线上。
工作原理：本实用新型使用时，通过气缸推动横板3和导向杆4 向下移动，同时带动压块16向下移动，使其与下模18完成压铸过程，导向杆4的设置可以保证压铸的精准性，如果需要对压块16进行更换时，则拉动移动板13，使其带动第二弹簧15拉伸，同时固定钉14 从固定孔17内滑出，脱离压块16，然后将压块16卸下，更换成不同形状的压块即可，在压铸时，压块16与下模18接触，导致活动块 5带动第一滑块6在第一滑槽7内滑动，并且带动第二筒体10在第一筒体8内滑动，第二滑块11在第二滑槽9内滑动，且挤压第一弹簧12，使得压块16得到缓冲作用，保护了压块16，由此，完成压铸操作。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。