一种悬液高压送料去毛刺抛光机的制作方法

本实用新型涉及悬液抛光技术设备领域，特别涉及一种悬液高压送料去毛刺抛光机。

背景技术：

精密模具复杂型腔的沟槽、异形曲面以及清角部位的精整加工，仍然是以手工研磨抛光为主，不能同时进行强化处理，导致加工能力差、生产效率低下、生产成本高，难以保证加工质量。液流悬浮超精密加工技术是通过圆柱体抛光头在加工液中的高速旋转，借助流体动压力，将加工液中的游离磨粒源源不断地射向工件表面，此时通过游离磨粒的滑动、滚动和冲击作用切除极薄的材料层，降低表面粗糙度，获得比传统加工方法更高的加工精度和表面质量。

现有技术中，传统悬浮液体抛光结构单一，缺少工件的组合抛光和清洗功能，实用性能差；去毛刺工作一个循环后，需要停顿转移后进入下一个工作循环，再重新喷射磨液，流转等待周期长，同时无法满足工件去毛刺后的内腔残留和清洗问题，造成工件二次污染以及内腔残留磨液颗粒问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种悬液高压送料去毛刺抛光机，针对现有技术中的不足，采用悬液研磨与流体研磨共用平台，并采用清洗剂和超声波两种清洗作业；集全方位去毛刺多功能研磨与清洗于一机，无需使用多台设备、也无需转移工件，避免了工件型腔残留物二次污染；操作简单、抛光清洗效率高、工件超精密抛光效果好。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种悬液高压送料去毛刺抛光机，包括钢机架、底板、工作台、上梁架、供料台、清洁台、液压站、储气包、配电柜、散热风扇、人机界面、操控按钮、安全光栅、自动移门、照明灯、维修门、悬液研磨装置、清洗装置、流体研磨装置、悬液研磨位、流体研磨位、清洗工位、超声清洗位，其特征在于：

所述钢机架为带有底板和外罩的全框架钣金一体式矩形结构，所述钢机架的右前部中间上下方向水平式固定设置有L形配置的工作台和上梁架，所述工作台前面设置有悬液研磨位和清洗工位、侧面设置有流体研磨位；所述上梁架前面配置有两个升降气压缸、侧面配置有压紧缸；所述钢机架的左侧固定设置有清洁台，所述清洁台上设置有超声清洗位；所述钢机架的后部固定设置有供料台，所述供料台上分别固定设置有悬液供料的工作缸和流体供料的工作缸，所述供料台与工作台之间的底板上设置有悬液研磨装置和流体研磨装置，所述清洗工位后部的底板上设置有清洗装置；所述钢机架底板的左侧后部设置有液压站、右侧前部设置有储气包；所述钢机架的左侧面上部设置有配电柜、下部设置有散热风扇；所述钢机架的外罩前面右上角处设置有人机界面和操控按钮，所述工作台下方配置有维修门、上方配置有照明灯，所述工作台两侧装配有安全光栅和自动移门。

所述研磨装置包括磨液料桶、搅拌器、吸料阀、工作缸、流量计、压力表、电磁阀、工艺管路、升降气压缸、回料口和回料管；所述工作缸通过工艺管路依次连通设置有流量计、压力表、电磁阀、升降气压缸和喷嘴，所述回料口通过回料管引至带有搅拌器的磨液料桶，所述磨液料桶通过工艺管路和吸料阀与工作缸连通。

所述清洗装置包括清洗液罐、清洗泵、回料罐、过滤器、过滤泵、工艺管路、电磁阀、升降气压缸、喷嘴、回料口、回料管；所述清洗装置通过工艺管路依次连通设置有回料口、回料管、回料罐、过滤器、过滤泵、清洗液罐、清洗泵、电磁阀、升降气压缸、喷嘴。

所述流体研磨装置按照磨粒流体流经次序，依次包括工作缸、回料斗、工艺管路、工件内腔、出料口、压紧头、压紧缸、导料板、回料带、回料斗。

所述超声清洗位设置有清洁箱，所述清洁箱内设置有超声波发生器和清洗槽，对清洗工位清洗后的工件超声清洁，采用磨液分解清洗液进行超声波清洗作业。

本实用新型的工作原理为：可连续实现全自动PLC数字控制，采用悬液高压喷射去毛刺和流体研磨抛光去毛剌，并可通过清洗作业和超声清洗对工件进行联合清洁作业，全方位解决客户工件中使用悬浮、流体去毛刺不能解决复杂型腔残余磨料的清洗清洁难题；所述升降气压缸上设置有喷嘴，所述升降气压缸控制喷嘴上升和下降来靠近和密封到待去毛刺的工件接口，同时由人机界面内的PLC控制的气动电磁阀开启，将悬液加进气压喷射到去毛刺的工件体中，达到去毛刺抛光的效果；所述清洗工位为独立的隔离区配置，采用高压水清洗，所述升降气压缸上设置有高压水喷嘴，所述升降气压缸控制高压水喷嘴上升和下降来靠近和密封到待清洗工件的型腔处，将高压水挤压喷淋进入工件型腔后，将污染水液经过漏液托盘收集至回料罐内，再经过负压过滤泵将回料罐中的污染水液进行纳米级的过滤器过滤处理，经过过滤器后的清洁水液进入清洗液罐内，供下一个清洗循环使用；所述超声清洗位设置有超声波清洗槽和清洗框，对清洗工位清洗后的工件超声清洁，采用磨液分解清洗液进行超声波清洗作业。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：采用悬液研磨与流体研磨共用平台，并采用清洗剂和超声波两种清洗作业；集全方位去毛刺多功能研磨与清洗于一机，无需使用多台设备、也无需转移工件，避免了工件型腔残留物二次污染；操作简单、抛光清洗效率高、工件超精密抛光效果好；改善工件后期加工质量，提高效率，减少成本，加工精度高，成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所公开的一种悬液高压送料去毛刺抛光机主视图示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的一种悬液高压送料去毛刺抛光机俯视图示意图；

图3为本实用新型实施例所公开的一种悬液高压送料去毛刺抛光机裸机主视图示意图；

图4为本实用新型实施例所公开的一种悬液高压送料去毛刺抛光机裸机后视图示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.钢机架 2.底板 3.工作台 4.上梁架

5.供料台 6.清洁台 7.液压站 8.储气包

9.配电柜 10.散热风扇 11.人机界面 12.操控按钮

13.安全光栅 14.自动移门 15.照明灯 16.维修门

17.磨液料桶 18.搅拌器 19.吸料阀 20.工作缸

21.流量计 22.压力表 23.电磁阀 24.工艺管路

25.升降气压缸 26.回料口 27.回料管 28.清洗液罐

29.清洗泵 30.回料罐 31.过滤器 32.过滤泵

33.回料斗 34.出料口 35.压紧头 36.压紧缸

37.导料板 38.回料带 39.悬液研磨位 40.流体研磨位

41.清洗工位 42.超声清洗位

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1、图2、图3和衅4，本实用新型提供了一种悬液高压送料去毛刺抛光机，包括钢机架1、底板2、工作台3、上梁架4、供料台5、清洁台6、液压站7、储气包8、配电柜9、散热风扇10、人机界面11、操控按钮12、安全光栅13、自动移门14、照明灯15、维修门16、悬液研磨装置、清洗装置、流体研磨装置、悬液研磨位39、流体研磨位40、清洗工位41、超声清洗位42。

所述钢机架1为带有底板2和外罩的全框架钣金一体式矩形结构，所述钢机架1的右前部中间上下方向水平式固定设置有L形配置的工作台3 和上梁架4，所述工作台3前面设置有悬液研磨位39和清洗工位41、侧面设置有流体研磨位40；所述上梁架4前面配置有两个升降气压缸25、侧面配置有压紧缸35；所述钢机架1的左侧固定设置有清洁台6，所述清洁台6上设置有超声清洗位42；所述钢机架1的后部固定设置有供料台5，所述供料台5上分别固定设置有悬液供料的工作缸20和流体供料的工作缸20，所述供料台5与工作台3之间的底板2上设置有悬液研磨装置和流体研磨装置，所述清洗工位41后部的底板2上设置有清洗装置；所述钢机架1底板2的左侧后部设置有液压站7、右侧前部设置有储气包8；所述钢机架1的左侧面上部设置有配电柜9、下部设置有散热风扇10；所述钢机架1的外罩前面右上角处设置有人机界面11和操控按钮12，所述工作台3下方配置有维修门16、上方配置有照明灯15，所述工作台3两侧装配有安全光栅13和自动移门14。

所述研磨装置包括磨液料桶17、搅拌器18、吸料阀19、工作缸20、流量计21、压力表22、电磁阀23、工艺管路24、升降气压缸25、回料口26和回料管27；所述工作缸20通过工艺管路24依次连通设置有流量计21、压力表22、电磁阀23、升降气压缸25和喷嘴，所述回料口26通过回料管27引至带有搅拌器18的磨液料桶17，所述磨液料桶17通过工艺管路24和吸料阀19与工作缸20连通。

所述清洗装置包括清洗液罐28、清洗泵29、回料罐30、过滤器31、过滤泵32、工艺管路24、电磁阀23、升降气压缸25、喷嘴、回料口26、回料管27；所述清洗装置通过工艺管路24依次连通设置有回料口26、回料管27、回料罐30、过滤器31、过滤泵32、清洗液罐28、清洗泵29、电磁阀23、升降气压缸25、喷嘴。

所述流体研磨装置按照磨粒流体流经次序，依次包括工作缸20、回料斗33、工艺管路24、工件内腔、出料口34、压紧头35、压紧缸36、导料板37、回料带38、回料斗33。

所述超声清洗位42设置有清洁箱，所述清洁箱内设置有超声波发生器和清洗槽，对清洗工位41清洗后的工件超声清洁，采用磨液分解清洗液进行超声波清洗作业。

本实用新型具体操作步骤为：可连续实现全自动PLC数字控制，采用悬液高压喷射去毛刺和流体研磨抛光去毛剌，并可通过清洗作业和超声清洗对工件进行联合清洁作业，全方位解决客户工件中使用悬浮、流体去毛刺不能解决复杂型腔残余磨料的清洗清洁难题；所述升降气压缸25上设置有喷嘴，所述升降气压缸25控制喷嘴上升和下降来靠近和密封到待去毛刺的工件接口，同时由人机界面11内的PLC控制的气动电磁阀开启，将悬液加进气压喷射到去毛刺的工件体中，达到去毛刺抛光的效果；所述清洗工位41为独立的隔离区配置，采用高压水清洗，所述升降气压缸25上设置有高压水喷嘴，所述升降气压缸25控制高压水喷嘴上升和下降来靠近和密封到待清洗工件的型腔处，将高压水挤压喷淋进入工件型腔后，将污染水液经过漏液托盘收集至回料罐30内，再经过负压过滤泵32将回料罐30 中的污染水液进行纳米级的过滤器31过滤处理，经过过滤器31后的清洁水液进入清洗液罐28内，供下一个清洗循环使用；所述超声清洗位42设置有超声波清洗槽和清洗框，对清洗工位41清洗后的工件超声清洁，采用磨液分解清洗液进行超声波清洗作业。

通过上述具体实施例，本实用新型的有益效果是：采用悬液研磨与流体研磨共用平台，并采用清洗剂和超声波两种清洗作业；集全方位去毛刺多功能研磨与清洗于一机，无需使用多台设备、也无需转移工件，避免了工件型腔残留物二次污染；操作简单、抛光清洗效率高、工件超精密抛光效果好；改善工件后期加工质量，提高效率，减少成本，加工精度高，成本低。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。