一种适用于50-180吨转炉出钢挡渣用的新型挡渣棒的制作方法

本实用新型涉及一种适用于50-180吨转炉出钢挡渣用的新型挡渣棒。

背景技术：

在转炉炼钢工艺中，当转炉冶炼的钢水成分、温度达到标准要求后需要将转炉中的钢水经过转炉出钢口倒入钢包内。该过程出钢时间一般为2-6min，出钢过程中由于钢水表面的炉渣密度小于钢水，炉渣浮在钢水表面。出钢初期钢水和炉渣容易分离，出钢后期炉渣由于漩涡作业可能随钢水一起进入钢包，炉渣进入钢包会导致钢水回磷，严重时会导致钢水回磷超出标准要求，所以转炉出钢需要挡渣出钢，尽量避免下渣。

为此，出钢后期需要进行挡渣出钢。目前，转炉出钢挡渣的方式主要有挡渣球、挡渣锥、挡渣棒、滑板挡渣等。其中，挡渣球、挡渣棒是使用最广泛的挡渣形式。

挡渣棒结构由锥体和棒体组合，锥体上由对称的4面凹槽贯穿整个锥体，用来分离钢水和炉渣。但是，使用过程存在锥体和棒体组合不合理导致被钢水熔化、挡渣棒在出钢过程被钢水熔化卡住出钢口、锥体熔化过快从出钢口内掉落等技术难题，为此，设计了一种新型组装结构挡渣棒，并经过实践生产使用检验取得稳定的挡渣效果。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种适用于50-180吨转炉出钢挡渣用的新型挡渣棒，该挡渣棒不但挡渣效果好，而且解决了挡渣棒在出钢过程中锥体被钢水熔化变小卡住出钢口导致出钢口疏通困难，或甚至从出钢口内掉落的问题。

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是这样的，一种适用于50-180吨转炉出钢挡渣用的新型挡渣棒，其特征在于，该挡渣棒由锥体和一端插入锥体内的棒体构成，所述的锥体表面开设有四条凹槽，所述的四条凹槽沿着锥体周向等间距设置，该凹槽由距离锥体顶端20-25cm处开始开设延伸至锥体底端。

优选地，所述的锥体外径290±5mm，凹槽半径25±3mm。

为了所述的棒体下端外表面涂覆有镁质耐火层。这样既可以起到定位出钢的作用，同时防止被高温钢水熔化。

为了方便棒体和锥体的装配，所述的锥体中心设置贯穿锥体轴心的阶梯孔，该阶梯孔的上部孔径大于下部孔径，且阶梯孔上部孔径与棒体未涂覆有镁质耐火层外径相适配，阶梯孔下部孔径与棒体涂覆有镁质耐火层外径相适配，棒体插入阶梯孔内，棒体的顶端由阶梯孔顶部伸出与锥体表面接触处通过钢筋焊接固定。

优选地，阶梯孔上部长度比下部长度长2cm。

优选地，棒体涂覆有镁质耐火层长度为900±5mm，棒体未涂覆有镁质耐火层长度为400±5mm。

优选地，挡渣棒的体积密度4.2-4.5 g/cm³。

优选地，所述的锥体由镁质耐火材质制成。

有益效果：本挡渣棒锥体顶部预留20-25cm不开槽，顶部下方25cm处开始对称开槽延伸到锥体底部，这种设计结构可使钢水更好的从凹槽流下，炉渣被挡住，从而使钢水和炉渣得到良好分离，渣成功率达到98%，下渣量≤1kg/t钢，回磷量≤0.003%，另外可以有效提高锥体抗侵蚀性，提高锥体定位准确率，有效解决目前挡渣棒存在的锥体容易卡住出钢口、甚至脱落的问题。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是锥体正视图。

图3是锥体仰视图。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。

参见图1，一种适用于50-180吨转炉出钢挡渣用的新型挡渣棒，该挡渣棒由锥体1和一端插入锥体内的棒体2构成，所述的锥体表面开设有四条凹槽3，所述的四条凹槽沿着锥体周向等间距设置，该凹槽由距离锥体顶端20-25cm处开始开设延伸至锥体底端；所述的棒体2下端外表面涂覆有镁质耐火层，锥体中心设置贯穿锥体轴心的阶梯孔4，该阶梯孔的上部孔径大于下部孔径，梯孔上部长度比下部长度长2cm，且阶梯孔上部孔径与棒体未涂覆有镁质耐火层5外径相适配，阶梯孔下部孔径与棒体涂覆有镁质耐火层外径相适配，棒体插入阶梯孔内实现棒体与锥体的紧密配合，棒体的顶端由阶梯孔顶部伸出与锥体表面接触处通过钢筋6焊接固定，进一步加强锥体与棒体固定。

所述的锥体1外径290±5mm，凹槽3半径25±3mm，棒体2涂覆有镁质耐火层长度为900±5mm，棒体2未涂覆有镁质耐火层长度为400±5mm， 挡渣棒的体积密度4.2-4.5 g/cm3。

优选地，所述的锥体1由镁质耐火材质制成，耐火度≥1700℃。

经验证，抗摔强度1m高处自由落体每8只破碎数小于等于1只。

经试验，将上述结构挡渣棒在120吨转炉（出钢口内径150mm）使用，挡挡渣成功率达到98%，下渣量≤1kg/t钢，回磷量≤0.003%，达到了良好的挡渣效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。