一种铝型材表面自动抛光拉丝装置的制作方法

本实用新型涉及铝合金型材加工设备领域，尤其是一种铝型材表面自动抛光拉丝装置。

背景技术：
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铝合金型材具有强度好、美观、适用于表面处理等优点。但挤出铝型材表面通常有粗糙、纹理杂乱和凹凸不平等缺陷。需对铝型材表面采取抛光拉丝工艺，抛光工艺使型材表面粗糙度降低。拉丝工艺使铝型材表面生成氧化膜，拥有耐磨和抗腐蚀性能。同时于表面加工出规则纹理，以装饰铝型材表面。但传统的抛光拉丝装置简单，耗费人力程度高，加工效率较低。此外，由于工厂中生产的铝型材种类较多，而传统的抛光拉丝机只能对单一规格的铝型材产品进行表面加工，灵活性低、耗费大量人力且生产成本较高。

申请号为201310164253.8所公开的一种不锈钢盖板表面抛光拉丝装置，由机架1、抛光机和抛光平台构成，抛光平台上设置有横向手动丝杠调节机构和纵向丝杠驱动机构，以调整盖板的位置。通过调整竖直移动机构调节抛光轮高度以调整抛光压力。但该装置只能针对不锈钢板材进行抛光拉丝工艺，装置利用率较低。而对于截面积复杂型材的表面加工，该装置缺少必要的夹持定位机构。抛光平台的横向调节机构需手动操作，自动化程度和精度均较低，且耗费人力和时间。

申请号为201610317421.6所公开的一种双工位铝合金抛光拉丝机，通过三角形结构延长砂带长度，提高产品质量。通过调节阀控制砂带与产品的接触时间，避免抛光过度。但该机器只能针对铝合金薄板进行抛光拉丝，对于断面面积较大的铝型材无法加工。

显然，现有的铝合金型材表面抛光拉丝装置已经无法有效满足人们的需求。

技术实现要素：
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本实用新型提供了一种铝型材表面自动抛光拉丝装置，它结构简单，设计合理，能够加工多种规格的型材，还可实现对型材的自动夹紧固定，不仅提高了加工精度和效率，还降低了人工。显然，本实用新型能够有效满足人们的需求。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种铝型材表面自动抛光拉丝装置，包括一机架，在机架的顶部滑动设有一支撑台，在支撑台一侧的机架上设有一带动支撑台滑动的第一驱动部件；在支撑台的长度方向的两侧分别设有一缓冲件，在各缓冲件的内侧分别设有一限位开关；在支撑台的一端部设有一限位件，另一端部设有一可调定位件，所述限位件包括一与型材端部抵接的第一限位板和一与型材侧部抵接的第二限位板，在第二限位板的相对一侧设有若干个夹紧部件，所述可调定位件包括一滑动设置在支撑台上侧且与型材端部抵接的定位板、带动定位板移动的第二驱动部件，在定位板内侧设有第一压力传感器；在所述支撑台的一侧设有一研磨机和一控制器，所述第一驱动部件、限位开关、第二驱动部件、第一压力传感器和研磨机均与控制器相连。

进一步的，所述第一驱动部件包括一第一气动伸缩杆。

进一步的，所述缓冲件包括一与机架相连的顶杆，在顶杆的内端设有一橡胶缓冲垫。

进一步的，所述夹紧部件包括一与支撑台相连的第二气动伸缩杆，在第二气动伸缩杆的内侧设有一与控制器相连的第二压力传感器，第二压力传感器与控制器相连。

进一步的，所述第二驱动部件包括一与定位板螺纹配合的第一丝杠，在第一丝杠的两端部分别设有一与支撑台相连的丝杠座，在其中一个丝杠座处设有一带动丝杠转动的第一伺服电机。

进一步的，所述研磨机通过一研磨机架与支撑台相连。

进一步的，在所述研磨机架的上端在水平方向上滑动设有一与研磨机相连的滑块，所述滑块的滑动方向与支撑台的滑动方向垂直，在所述研磨机架上设有带动滑块滑动的第三驱动部件，第三驱动部件与处理器相连。

进一步的，所述第三驱动部件包括一与滑块螺纹配合的第二丝杠，在研磨机架上设有一与第二丝杠传动相连的第二伺服电机。

进一步的，所述研磨机架包括一与支撑台相连的机架本体，在所述机架本体的一侧滑动设有一与研磨机相连的滑动部，在机架本体上设有带动滑动部滑动的第四驱动部件，第四驱动部件与控制器相连。

进一步的，所述第四驱动部件包括一与滑动部螺纹配合的第三丝杠，在机架本体上设有一与第三丝杠传动相连的第三伺服电机。

本实用新型的有益效果在于，它结构简单，设计合理，能够加工多种规格的型材，还可实现对型材的自动夹紧固定，不仅提高了加工精度和效率，还降低了人工。显然，本实用新型能够有效满足人们的需求。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的侧视结构示意图；

图3为支撑台处的俯视结构示意图；

图4为研磨机处的俯视结构示意图；

图中，1、机架；2、支撑台；3、缓冲件；3a、顶杆；3b、橡胶缓冲垫；4、限位开关；5、第一限位板；6、第二限位板；7、定位板；8、第一压力传感器；9、研磨机；10、控制器；11、第一气动伸缩杆；12、第二气动伸缩杆；13、第二压力传感器；14、第一丝杠；15、丝杠座；16、第一伺服电机；17、研磨机架；17a、第二丝杠；17b、第二伺服电机；17c、机架本体；17d、滑动部；17e、第三丝杠；17f、第三伺服电机；18、滑块；19、测距传感器；20、圆轨。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

本实用新型的实施方式如图1-4所示，一种铝型材表面自动抛光拉丝装置，包括一机架11，在机架11的顶部滑动设有一支撑台2，在支撑台2一侧的机架11上设有一带动支撑台2滑动的第一驱动部件；在支撑台2的长度方向的两侧分别设有一缓冲件3，在各缓冲件3的内侧分别设有一限位开关4；在支撑台2的一端部设有一限位件，另一端部设有一可调定位件，所述限位件包括一与型材端部抵接的第一限位板5和一与型材侧部抵接的第二限位板6，在第二限位板6的相对一侧设有若干个夹紧部件，所述可调定位件包括一滑动设置在支撑台2上侧且与型材端部抵接的定位板7、带动定位板7移动的第二驱动部件，在定位板7内侧设有第一压力传感器8；在所述支撑台2的一侧设有一研磨机9和一控制器10，所述第一驱动部件、限位开关4、第二驱动部件、第一压力传感器8和研磨机9均与控制器10相连。

本实用新型在使用时，将待加工的型材放置于支撑台2上，使得型材的一端部与第一限位板5抵接，型材的侧部与第二限位板6抵接，然后通过夹紧部件将型材夹紧，再通过控制器10控制第二驱动部件带动定位板7移动，使得定位板7与第一限位板5一同将型材夹紧，从而可以从型材的两端部和侧部将型材夹紧固定，能够对型材具有较好的固定效果，还适用于不同规格的型材，并且，通过第二驱动部件带动定位板7夹紧型材，无需手动调节，整个装置的自动化程度较高，通过设置在定位板7内侧的第一压力传感器8，还可使得定位板7在夹紧型材过程中，能够实时的监测夹紧力，在夹紧力达到一定数值时，控制器10可以控制第二驱动部件停止夹紧，避免型材被夹紧过度；在完成夹紧后，通过研磨机9即可对型材进行抛光拉丝作业，在研磨机9研磨的同时，第一驱动部件带动支撑台2移动，使得研磨机9能够对型材上不同区域处进行抛光、拉丝，自动化程度较高。

并且，在支撑台2的两侧还设有缓冲件3和限位开关4，通过限位开关4能够检测到支撑台2的行程终点，在限位开关4检测到支撑台2的位置信号时，控制器10控制第一驱动部件，使得支撑台2折返运动，缓冲件3可以起到缓冲降速的作用。

具体的说，在本实施方式中，支撑台2位置处的机架11顶部设有两个并列的滑轨，支撑台2滑动设置在滑轨上，所述第一驱动部件包括一第一气动伸缩杆11。第一气动伸缩杆11设置于两个滑轨之间。在实际使用时，支撑台2与机架1之间的滑动方式也可具有其他形式，例如，支撑台2底部设有滑轨或滑块，机架1顶部设有滑槽；同样的第一驱动部件也可为其他形式，例如，通过在机架1上设置传动齿轮，在支撑台2底部配合设有齿条，或者通过电动伸缩杆带动支撑台2，在或者，通过链轮带动链条转动，支撑台2与链条相连。

进一步具体的说，所述缓冲件3包括一与机架1相连的顶杆3a，在顶杆3a的内端设有一橡胶缓冲垫3b。

进一步具体的说，所述夹紧部件包括一与支撑台2相连的第二气动伸缩杆12，在第二气动伸缩杆12的内侧设有一与控制器10相连的第二压力传感器13，第二压力传感器13与控制器10相连。通过在第二气动伸缩杆12内侧设置第二压力传感器13，可以在夹紧部件夹紧型材时，实时的监测夹紧力度，在第二压力传感器13监测到夹紧力达到一定数值时，控制器10控制第二气动伸缩杆12停止夹紧。当然，夹紧部件也可采用其他形式的伸缩杆，例如，可以采用电动伸缩杆。

另外，在本实施方式中，为了更好的夹紧固定型材，设有两个夹紧部件，其中一个靠近限位部，另一个夹紧部件的气动伸缩杆直接与定位板7相连，由此可以使得型材的两端部位置处收到侧向夹紧力，型材固定更加稳定，当然也可在支撑台2上设置多个或一个夹紧部件。

进一步具体的说，所述第二驱动部件包括一与定位板7螺纹配合的第一丝杠14，在第一丝杠14的两端部分别设有一与支撑台2相连的丝杠座15，在其中一个丝杠座15处设有一带动丝杠转动的第一伺服电机16。由此通过第一伺服电机16带动第一丝杠14转动，进而带动定位板7移动，可精确的夹紧型材，便于控制夹紧力度。

在本实施方式中，为了合理设置整体结构，在支撑台2的顶部设有一用于顶托型材的承托板，第一丝杠14的右端伸入承托板下侧，在实际使用时，也可在支撑台2上安装第一丝杠14杆安装槽，此时可将型材直接放置于支撑台2顶部。并且，在第一丝杠14的一侧设有与其平行的圆轨20，圆轨20滑动穿过定位板7。

进一步的，所述研磨机9通过一研磨机架17与支撑台2相连。

其中，在一些实施例中，为了能够使得研磨机9能够在型材宽度方向上调节抛光的位置，以适用于宽度不同的型材，在所述研磨机架17的上端在水平方向上滑动设有一与研磨机9相连的滑块18，所述滑块18的滑动方向与支撑台2的滑动方向垂直，在所述研磨机架17上设有带动滑块18滑动的第三驱动部件，第三驱动部件与处理器相连。由此在使用时，可以通过第三驱动部件带动研磨机9在型材的宽度方向上移动，调整研磨机9抛光的位置。

在本实施方式中，为了增加滑块18与研磨机架17滑动连接的稳定性，滑块18与研磨机架17采用燕尾槽连接的形式。在实际使用时，也可采用T型槽等形式。

值得一提的是，在本实施方式中，在支撑台2上还设有刻度线，在放入型材后，可根据刻度线的竖直，确定型材待抛光面的宽度，然后将此宽度输入至处理器中，处理器依据此宽度，控制第三驱动部件的行程，由此可以避免第三驱动部件带动研磨机9移动过度，防止研磨机9空转，提升了生产效率。

具体的说，所述第三驱动部件包括一与滑块18螺纹配合的第二丝杠17a，在研磨机架17上设有一与第二丝杠17a传动相连的第二伺服电机17b。第三驱动部件采用丝杠带动研磨机9移动，可精确、平稳的控制研磨机9的移动。当然在实际使用时也可采用其他形式的驱动部件，例如采用齿轮齿条传动方式的驱动部件。

在一些进一步改进的实施例中，为了便于放置型材，并且调节研磨机9与型材之间的距离，调节抛光拉丝的效果，所述研磨机架17包括一与支撑台2相连的机架本体17c，在所述机架本体17c的一侧滑动设有一与研磨机9相连的滑动部17d，在机架本体17c上设有带动滑动部17d滑动的第四驱动部件，第四驱动部件与控制器10相连。由此可以通过第四驱动部件带动研磨机9在竖直方向上移动，在放置型材时，将研磨机9升起，在进行抛光拉丝时，再将研磨机9放下，并且还可调整研磨机9与型材之间的距离，还可适用于不同厚度的型材。

值得一提的是，在第四驱动部件的一侧还设有一测距传感器19，由此可以通过测距传感器19测得型材顶部与研磨机9之间的距离，测距传感器19将所测得的距离传送给控制器10，控制器10通过此距离控制研磨机9下降的距离。

在本实施方式中，为了增加滑动部17d与机架本体17c滑动连接的稳定性，滑动部17d与机架本体17c采用燕尾槽连接的形式。在实际使用时，也可采用T型槽等形式。

具体的说，滑块18与滑动部17d之间滑动相连，在滑动部17d背离机架本体17c的一侧设有水平燕尾滑轨，滑块18上配合开设有水平燕尾滑槽，第二丝杠17a穿过滑动部17d并与滑块18配合，在第二丝杠17a转动时，可带动滑块18相对滑动部17d在水平方向上移动；相应的，加价本体上设有竖直燕尾滑轨，滑动部17d上配合设有竖直燕尾滑槽，第三丝杠17e传动竖直燕尾滑轨并与滑动部17d配合，在第三丝杠17e转动时，带动滑动部17d在竖直方向上移动。

具体的说，所述第四驱动部件包括一与滑动部17d螺纹配合的第三丝杠17e，在机架本体17c上设有一与第三丝杠17e传动相连的第三伺服电机17f。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。