一种用于异形内孔压坯成型的硬质合金模具的制作方法

本实用新型涉及硬质合金产品压制成型领域，具体涉及一种用于异形压坯成型的硬质合金模具。

背景技术：

在硬质合金生产中，部分压坯1产品（如图1所示的产品结构示意图）的内孔2两端都存在锥度。

传统的模具由阴模、芯杆、上模冲头、下模冲头组成，为了压制图1中的异形产品，需要在芯杆两端都设置倒锥，但压制完毕，上模冲头取出后，压坯无法与芯杆分离，因此，上述传统的方法无法成型。另外，下模冲头的壁厚较薄，易损坏。

国内很多厂家在生产此类制品时，一般采用的方法为：将产品上的第一内锥3或第二内锥4中的一个设计在芯杆上，直接压制成型，另一端锥面采用压制完成后，再软加工的办法成型。此种方法可以成型，但增加了软加工的工序，另外，软加工的压坯表面存在刀痕，光洁度不如直接压制成型的压坯，对产品外观质量有一定影响。

因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于异形内孔压坯成型的硬质合金模具。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种用于异形内孔压坯成型的硬质合金模具，所述压坯的内孔具有第一内锥以及连设于该第一内锥下部的第二内锥；

所述模具包括阴模、芯杆和上模冲头；所述阴模及所述上模冲头均呈两端开口的筒状，所述芯杆和所述上模冲头均设于所述阴模的内腔中，所述上模冲头套设于所述芯杆上段的外壁上，两者滑动配合，上模冲头的外壁则与所述阴模的内壁滑动配合；

所述芯杆由第一芯杆组件和第二芯杆组件一上一下可拆卸地组装而成；

所述第一芯杆组件具有一圆柱状本体，其下段的外壁对应压坯内孔的所述第一内锥形成有一第一外锥面，该第一外锥面由上至下朝内倾斜；

所述第二芯杆组件装配于所述第一芯杆组件的底部，其上段的外壁对应压坯内孔的所述第二内锥形成有一第二外锥面，该第二外锥面由上至下朝外倾斜。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1．上述方案中，所述第二芯杆组件的下段为直段，该直段的直径大于所述第二外锥面的最大直径，且该直段的外壁贴合于所述阴模的内壁下段，以兼具下模冲头的作用；

在装配状态下，所述阴模内壁、所述第一芯杆组件的第一外锥面、所述第二芯杆组件的第二外锥面、所述上模冲头的底面和所述第二芯杆组件下段的上端面共同界定形成一模腔，该模腔的形状对应压坯的形状，用于制成压坯。

2．上述方案中，所述第一芯杆组件的底端向下延伸形成一插接杆，该插接杆的直径小于所述第一外锥面的最小直径；

所述第二芯杆组件中开设有一装配孔，该装配孔的高度小于所述插接杆的高度，装配孔的直径与插接杆的直径相对应，以保证插接后不会晃动；所述插接杆插入所述装配孔中，插接杆的底端伸出装配孔的下方，并与一螺母螺纹配合，构成所述第一芯杆组件与所述第二芯杆组件通过所述螺母固定连接。

相比其他可拆卸的组装形式，该螺纹配合方式仅需要卸下螺母便可实现对第一芯杆组件和第二芯杆组件的分离，以顺利取出压坯。拆卸螺母时的操作量较少，对压坯也没有不良影响，有利于保证压坯的形状不受到破坏。

3．上述方案中，所述第二芯杆组件中还开设有一装配腔，该装配腔位于所述装配孔的下方且两者贯通设置；所述装配腔与所述装配孔的总高度大于所述插接杆的高度，当所述第一芯杆组件与所述第二芯杆组件固定连接时，所述螺母位于该装配腔中。

本实用新型的工作原理及优点如下：

本实用新型一种用于异形内孔压坯成型的硬质合金模具，包括阴模、芯杆和上模冲头；芯杆和上模冲头均设于阴模内腔中，上模冲头套设于芯杆上段外壁，上模冲头的外壁与阴模的内壁滑动配合；芯杆由第一芯杆组件和第二芯杆组件一上一下可拆卸地组装而成；第一芯杆组件具有一圆柱状本体，其下段的外壁对应压坯内孔的第一内锥形成有第一外锥面；第二芯杆组件的上段外壁对应压坯内孔的第二内锥形成有第二外锥面。

相比现有技术而言，本实用新型采用组合式芯杆，可满足压坯产品的一次压制成型。压制完成后，可通过将芯杆的两部分分离，而顺利取出压坯。既减少了生产工序，又保证了压坯产品的外观质量。

附图说明

附图1为异形内孔压坯产品的剖面结构示意图；

附图2为本实用新型实施例芯杆的剖面结构示意图；

附图3为本实用新型实施例第一芯杆组件的结构示意图；

附图4为本实用新型实施例第二芯杆组件的剖面结构示意图；

附图5为本实用新型实施例压制时的剖面结构示意图。

以上附图中：1．压坯；2．内孔；3．第一内锥；4．第二内锥；5．阴模；6．芯杆；7．上模冲头；8．第一芯杆组件；9．第二芯杆组件；10．第一外锥面；11．第二外锥面；12．直段；13．插接杆；14．装配孔；15．螺母；16．装配腔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见附图1~5所示，一种用于异形内孔压坯成型的硬质合金模具，所述压坯1的内孔2具有第一内锥3以及连设于该第一内锥3下部的第二内锥4。

所述模具包括阴模5、芯杆6和上模冲头7；所述阴模5及所述上模冲头7均呈两端开口的筒状，所述芯杆6和所述上模冲头7均设于所述阴模5的内腔中，所述上模冲头7套设于所述芯杆6上段的外壁上，两者滑动配合，上模冲头7的外壁则与所述阴模5的内壁滑动配合。

所述芯杆6由第一芯杆组件8和第二芯杆组件9一上一下可拆卸地组装而成；

所述第一芯杆组件8具有一圆柱状本体，其下段的外壁对应压坯1内孔2的所述第一内锥3形成有一第一外锥面10，该第一外锥面10由上至下朝内倾斜；

所述第二芯杆组件9装配于所述第一芯杆组件8的底部，其上段的外壁对应压坯1内孔2的所述第二内锥4形成有一第二外锥面11，该第二外锥面11由上至下朝外倾斜。

所述第二芯杆组件9的下段为直段12，该直段12的直径大于所述第二外锥面11的最大直径，且该直段12的外壁贴合于所述阴模5的内壁下段，以兼具下模冲头的作用；

在装配状态下，所述阴模5内壁、所述第一芯杆组件8的第一外锥面10、所述第二芯杆组件9的第二外锥面11、所述上模冲头7的底面和所述第二芯杆组件9下段的上端面共同界定形成一模腔，该模腔的形状对应压坯1的形状，用于制成压坯1。

其中，所述第一芯杆组件8的底端向下延伸形成一插接杆13，该插接杆13的直径小于所述第一外锥面10的最小直径；

所述第二芯杆组件9中开设有一装配孔14，该装配孔14的高度小于所述插接杆13的高度，装配孔14的直径与插接杆13的直径相对应，以保证插接后不会晃动；所述插接杆13插入所述装配孔14中，插接杆13的底端伸出装配孔14的下方，并与一螺母15螺纹配合，构成所述第一芯杆组件8与所述第二芯杆组件9通过所述螺母15固定连接。

相比其他可拆卸的组装形式，该螺纹配合方式仅需要卸下螺母15便可实现对第一芯杆组件8和第二芯杆组件9的分离，以顺利取出压坯1。拆卸螺母15时的操作量较少，对压坯1也没有不良影响，有利于保证压坯1的形状不受到破坏。

其中，所述第二芯杆组件9中还开设有一装配腔16，该装配腔16位于所述装配孔14的下方且两者贯通设置；所述装配腔16与所述装配孔14的总高度大于所述插接杆13的高度，当所述第一芯杆组件8与所述第二芯杆组件9固定连接时，所述螺母15位于该装配腔16中。

相比现有技术而言，本实用新型采用组合式芯杆6，可满足压坯1产品的一次压制成型。压制完成后，可通过将芯杆6的两部分分离，而顺利取出压坯1。既减少了生产工序，又保证了压坯1产品的外观质量。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。