一种新型阀体铸造工艺装置的制作方法

本实用新型涉及阀体铸造技术领域，具体为一种新型阀体铸造工艺装置。

背景技术：

何为铸造：将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造，铸造具有三大要素：合金、造型以及浇注凝固，它可以形成各种复杂的零件，而阀就是其中一种。“阀”的定义是在流体系统中，用来控制流体的方向、压力、流量的装置，阀门是使配管和设备内的介质(液体、气体、粉末)流动或停止、并能控制其流量的装置阀体的材质根据不同的工艺介质，选用不同的材料,常用材质有：铸铁、铸钢、不锈钢、碳钢、塑料、铜等。

目前现有的球墨铸铁的凝固方式为糊状凝固，不能保证铸件的组织致密，内部无缩孔缩松等缺陷，并且该阀体虽然外形方正，但内部结构复杂，由多个砂芯拼接组成，内部结构复杂，易烧结，砂芯发气量大，排气不畅，易形成气孔等缺陷。砂芯孔小，在高温状态易变形，内部尺寸难控制，不能很好的满足人们的使用需求，针对上述情况，在现有的阀体铸造基础上进行技术创新。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型阀体铸造工艺装置，以解决上述背景技术中提出一般的球墨铸铁的凝固方式为糊状凝固，不能保证铸件的组织致密，内部无缩孔缩松等缺陷，并且该阀体虽然外形方正，但内部结构复杂，由多个砂芯拼接组成，内部结构复杂，易烧结，砂芯发气量大，排气不畅，易形成气孔等缺陷。砂芯孔小，在高温状态易变形，内部尺寸难控制，不能很好的满足人们的使用需求问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型阀体铸造工艺装置，包括下模套和连接块，所述下模套的内部设置有砂芯，且下模套的左右两侧均设置有连接座，所述连接座的外部连接有提拉把手，所述连接块的内部安装有连接螺栓，且连接块位于下模套的上端，所述连接螺栓的左端固定有连接螺母，所述连接块的上端内部设置有连接槽，且连接槽的上方设置有中模套，所述中模套的上方设置有上模套，且中模套的中部设置有模具主体，所述模具主体的上方设置有模具盖，且模具主体的内部设置有泥芯装置。

优选的，所述提拉把手和连接座各自之间均关于下模套的中心线对称，且提拉把手通过连接座与下模套的外部相连接。

优选的，所述连接块与下模套之间为一体式结构，且连接块的外部尺寸结构与连接槽的内部尺寸结构相吻合。

优选的，所述下模套、中模套以及上模套的外部尺寸结构相同，且下模套与中模套之间以及中模套与上模套之间均通过连接块和连接螺栓以及连接螺母之间的配合相连接。

优选的，所述泥芯装置的内部设置有主体框架，且主体框架的内部设置有第一泥芯，所述第一泥芯的内部设置有芯骨，且第一泥芯的上方设置有第二泥芯，所述第二泥芯的上方设置有第三泥芯，且第三泥芯的上方设置有第四泥芯，所述第四泥芯的上方设置有第五泥芯，且第五泥芯的上方设置有第六泥芯，所述第六泥芯的上方设置有第七泥芯，且第七泥芯的左侧设置有第八泥芯，所述第八泥芯的左端下方分别连接有第九泥芯和第十泥芯，且第九泥芯位于第十泥芯的左侧。

优选的，所述芯骨自前向后依次贯穿于第一泥芯、第二泥芯、第三泥芯、第四泥芯、第五泥芯、第六泥芯和第七泥芯的内部，且芯骨的前后两端与主体框架的内部前后两端之间均为固定连接。

优选的，所述第一泥芯与第十泥芯之间构成弯折状结构，且第九泥芯的上下两端均与第十泥芯的内部表面相连接。

优选的，所述模具主体的前端设置有热冒口，且模具主体下端内部设置有气孔，所述气孔的左右两侧均设置有气压通孔。

优选的，所述热冒口与模具主体之间为焊接，且热冒口之间关于模具主体的中心线对称，并且气孔等距均匀的分布于模具主体的下端内部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1.通过下模套、连接座和提拉把手的设置，可以构成整个倒模过程的整体外壳包裹装置，使其操作过程中更加快捷方便，并且其结构较少，制作工艺简单，不需要过多的维护成本。

2.通过下模套、连接块、连接螺栓、连接螺母、中模套和上模套的设置，下模套、中模套以及上模套之间的连接方式均是以标准件的连接螺栓和连接螺母配合而成，其连接方式易操作，并且对其中的零部件或整体结构更换也较为简单。

3.通过泥芯装置、主体框架、第一泥芯、芯骨、第二泥芯、第三泥芯、第四泥芯、第五泥芯、第六泥芯和第七泥芯的设置，由于产品流道复杂，需要多达11个泥芯进行组装，为防止泥芯零部件组装时出现混乱，在工艺设计时，就将所有的单个泥芯进行编号，同时将相应的泥芯头处作相同的编号，以杜绝混乱和出错，有效的提高了安装过程中的工作效率。

4.通过泥芯装置、主体框架、第八泥芯、第九泥芯和第十泥芯的设置，阀体虽然外形方正，但内部结构复杂，由多个砂芯拼接组成，在高温状态下不易变形，可以对内部尺寸进行较好的控制，并且尺寸精度相对较高。

5.通过模具主体、热冒口、气孔和气压通孔的设置，通过采用自制专用冷铁结合高发热冒口等工艺，达到快速冷凝补缩效果，优化铸件材质组织，解决了铸件缩孔缩松问题。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图；

图2为本实用新型后视结构示意图；

图3为本实用新型主视外部结构示意图；

图4为本实用新型俯视结构示意图；

图5为本实用新型仰视结构示意图；

图6为本实用新型泥芯装置放大结构示意图；

图7为本实用新型A处局部放大结构示意图。

图中：1、下模套，2、砂芯，3、连接座，4、提拉把手，5、连接块，6、连接螺栓，7、连接螺母，8、连接槽，9、中模套，10、上模套，11、模具主体，12、模具盖，13、泥芯装置，1301、主体框架，1302、第一泥芯，1303、芯骨，1304、第二泥芯，1305、第三泥芯，1306、第四泥芯，1307、第五泥芯，1308、第六泥芯，1309、第七泥芯，1310、第八泥芯，1311、第九泥芯， 1312、第十泥芯，14、热冒口，15、气孔，16、气压通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实用新型提供一种技术方案：一种新型阀体铸造工艺装置，包括下模套1和连接块5，下模套1的内部设置有砂芯2，且下模套1的左右两侧均设置有连接座3，连接座3的外部连接有提拉把手4，提拉把手4 和连接座3各自之间均关于下模套1的中心线对称，且提拉把手4通过连接座3与下模套1的外部相连接，通过下模套1、连接座3和提拉把手4的设置，可以构成整个倒模过程的整体外壳包裹装置，使其操作过程中更加快捷方便，并且其结构较少，制作工艺简单，不需要过多的维护成本，连接块5的内部安装有连接螺栓6，且连接块5位于下模套1的上端，连接块5与下模套1之间为一体式结构，且连接块5的外部尺寸结构与连接槽8的内部尺寸结构相吻合，连接螺栓6的左端固定有连接螺母7，连接块5的上端内部设置有连接槽8，且连接槽8的上方设置有中模套9，下模套1、中模套9以及上模套10 的外部尺寸结构相同，且下模套1与中模套9之间以及中模套9与上模套10 之间均通过连接块5和连接螺栓6以及连接螺母7之间的配合相连接，通过下模套1、连接块5、连接螺栓6、连接螺母7、中模套9和上模套10的设置，下模套1、中模套9以及上模套10之间的连接方式均是以标准件的连接螺栓 6和连接螺母7配合而成，其连接方式易操作，并且对其中的零部件或整体结构更换也较为简单，中模套9的上方设置有上模套10，且中模套9的中部设置有模具主体11，模具主体11的上方设置有模具盖12，且模具主体11的内部设置有泥芯装置13，泥芯装置13的内部设置有主体框架1301，且主体框架1301的内部设置有第一泥芯1302，第一泥芯1302的内部设置有芯骨1303，且第一泥芯1302的上方设置有第二泥芯1304，第二泥芯1304的上方设置有第三泥芯1305，且第三泥芯1305的上方设置有第四泥芯1306，第四泥芯1306 的上方设置有第五泥芯1307，且第五泥芯1307的上方设置有第六泥芯1308，第六泥芯1308的上方设置有第七泥芯1309，且第七泥芯1309的左侧设置有第八泥芯1310，第八泥芯1310的左端下方分别连接有第九泥芯1311和第十泥芯1312，且第九泥芯1311位于第十泥芯1312的左侧，芯骨1303自前向后依次贯穿于第一泥芯1302、第二泥芯1304、第三泥芯1305、第四泥芯1306、第五泥芯1307、第六泥芯1308和第七泥芯1309的内部，且芯骨1303的前后两端与主体框架1301的内部前后两端之间均为固定连接，通过泥芯装置13、主体框架1301、第一泥芯1302、芯骨1303、第二泥芯1304、第三泥芯1305、第四泥芯1306、第五泥芯1307、第六泥芯1308和第七泥芯1309的设置，由于产品流道复杂，需要多达11个泥芯进行组装，为防止泥芯零部件组装时出现混乱，在工艺设计时，就将所有的单个泥芯进行编号，同时将相应的泥芯头处作相同的编号，以杜绝混乱和出错，有效的提高了安装过程中的工作效率，第一泥芯1302与第十泥芯1312之间构成弯折状结构，且第九泥芯1311 的上下两端均与第十泥芯1312的内部表面相连接，通过泥芯装置13、主体框架1301、第八泥芯1310、第九泥芯1311和第十泥芯1312的设置，阀体虽然外形方正，但内部结构复杂，由多个砂芯拼接组成，在高温状态下不易变形，可以对内部尺寸进行较好的控制，并且尺寸精度相对较高，模具主体11的前端设置有热冒口14，且模具主体11下端内部设置有气孔15，气孔15的左右两侧均设置有气压通孔16，热冒口14与模具主体11之间为焊接，且热冒口 14之间关于模具主体11的中心线对称，并且气孔15等距均匀的分布于模具主体11的下端内部，通过模具主体11、热冒口14、气孔15和气压通孔16 的设置，通过采用自制专用冷铁结合高发热冒口14等工艺，达到快速冷凝补缩效果，优化铸件材质组织，解决了铸件缩孔缩松问题。

工作原理：在使用该新型阀体铸造工艺装置时，首先根据使用者的需要以及模具整体的体积大小选择合适的倒模过程的整体外壳，通过连接块5和连接螺栓6以及连接螺母7之间的配合依次将下模套1、中模套9以及上模套 10之间相互连接安装，连接完毕依次将模具和砂芯2放入其内部，考虑到流道的复杂及精细，砂芯2生产采用HA的高强度、低发气GHD290砂制芯，制芯时主阀孔放Φ4.5mm的芯骨，主砂芯2由多个砂芯2组装一起，要求组装接口无间隙，砂芯2组装好后必须修制，检查，确保无缺陷后涂料，烘芯，否则在铸件内会产生披缝而报废，砂芯2烘完后钻气孔15，检查主流道孔畅通，保证浇注时排气畅通，为了保证气孔15排气畅通，经过多次试验上平面的气孔15有所改善，基本满足铸件要求，用专用高强度粘结剂后，内流道无砂芯烧结披缝等缺陷，同时采用冷铁强制冷却，大大降低铸件的缩松及流道的变形，采用2个热冒口14同时对铸件进行补缩，减少阀体整体的收缩变形，配壳完后造型，考虑该阀体流道尺寸要求高，尺寸必须控制在±0.4mm范围内，最后采用钢丝直接引出型腔外，浇注时及时引火，这就是该新型阀体铸造工艺装置的工作原理。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。