本实用新型属于铸造领域,特别涉及具有出气孔的铸造模具。
背景技术:
砂型铸造,在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得,铸型制造简便,对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应,长期以来,一直是铸造生产中的基本工艺。
砂型铸造的传统浇铸系统有直浇口,直浇口与内浇口连通,高温铁水直接通过直浇口进入到模具中,这样高温铁水直接进入注入模具型腔,铁水容易产生气泡,从而导致铸造产品质量上的缺陷。鉴于此,有必要提供一种能够进行铁水排气的铸造模具,及时排出气体,防止给铸造产品质量上造成缺陷。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于,提供一种具有出气孔的铸造模具,用于砂型铸造,结构简单,方便浇注,能够及时将型腔中的气体排出,提高铸件的质量。
本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是:具有出气孔的铸造模具,其关键在于:包括垂直分型垂直浇注的第一模具和第二模具;
所述第一模具包括多个第一铸件型腔以及第一浇注系统,所述多个第一铸件型腔分为上下两排错位排列,所述第一模具上还形成有多个出气孔,第一铸件型腔对应连接一个出气孔,所述出气孔为扁形长条,所述扁形长条的顶部连接于所述第一模具的顶部,所述扁形长条的底部连接于所述第一铸件型腔的顶部;
所述第二模具包括多个第二铸件型腔以及第二浇注系统,所述多个第二铸件型腔分为上下两排错位排列。
进一步的,所述出气孔的宽度为25mm。
更进一步的,所述出气孔的厚度为2mm。
更进一步的,连接于第一铸件型腔的出气孔为竖直的扁形长条。
更进一步的,连接于下排所述第一铸件型腔的出气孔分为弯折部和竖直部,所述弯折部的下端连接于所述第一铸件型腔的顶部,所述弯折部的顶端连接于所述竖直部的底端,所述竖直部的顶端连接于所述第一模具的顶部。
更进一步的,所述第一模具和第二模具形成有合模的定位销孔,并且合模时,两者的定位销孔重合。
本实用新型与现有技术相比,具有以下优点和有益效果:
本实用新型提供一种具有出气孔的铸造模具,结构简单,方便浇注,能够及时将型腔中的气体排出,减小金属液充型时型腔内的气体压力,改善充型能力,提高铸件的质量。
附图说明
图1是本实用新型的第一模具的结构示意图;
图2是本实用新型的第二模具的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说的详细描述,以便本领域技术人员理解。
如图1-2所示,本实用新型的具有出气孔的铸造模具,包括垂直分型垂直浇注的第一模具1和第二模具2;
所述第一模具1包括多个第一铸件型腔11以及第一浇注系统12,如图1所示,所述多个第一铸件型腔11分为上下两排错位排列,所述第一模具1上还形成有多个出气孔13,第一铸件型腔11对应连接一个出气孔13,所述出气孔13为扁形长条,所述扁形长条的顶部连接于所述第一模具1的顶部,所述扁形长条的底部连接于所述第一铸件型腔11的顶部;
所述第二模具2包括多个第二铸件型腔21以及第二浇注系统22,所述多个第二铸件型腔21分为上下两排错位排列。
采用本实用新型的具有出气孔的铸造模具,结构简单,方便浇注,能够及时将型腔中的气体排出,减小金属液充型时型腔内的气体压力,改善充型能力,提高铸件的质量。本实用新型的排气孔模样13从第一铸件型腔11的最高点连通至垂直浇注垂直分型用的第一、第二模具1、2的顶部有利于浇注时及时排出型腔中的气体以及排出铸型和砂型在浇注和凝固过程中产生的气体。
本实用新型的所述出气孔13的宽度优选为25mm。所述出气孔13的厚度优选为的为2mm。出气孔设置的过小,不利于型腔内的气体及时排出,过大将导致金属液充入出气孔中,导致铸件外形破坏,为此,将出气孔13的尺寸进行优化设置,防止出气孔设置的过大或过小。
本实用新型的连接于第一铸件型腔11的出气孔13为竖直的扁形长条。采用竖直设置,排气路径短,有利于浇注时将铸件型腔中的气体的由模具上部快速排出。
同样的原理,连接于下排所述第一铸件型腔11的出气孔13设置为包括弯折部和竖直部,所述弯折部的下端连接于所述第一铸件型腔11的顶部,所述弯折部的顶端连接于所述竖直部的底端,所述竖直部的顶端连接于所述第一模具1的顶部。通过对下排第一铸件型腔11进行排气的出气孔进行合理设置,缩短排气路径,有利于浇注时将铸件型腔中的气体的由模具上部快速排出;同时能够有效利用模具的空白间隙,减少模具自重,降低制造成本。
本实用新型的所述第一模具1和第二模具2形成有合模的定位销孔14、23,并且合箱时,两者的定位销孔14、23重合。第一模具1和第二模具2通过同时穿过定位销孔的定位销实现合箱定位。
尽管上述实施例对本实用新型做出了详尽的描述,但它仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部实施例,人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例,这些实施例都属于本实用新型保护范围。