径向充磁钕铁硼圆柱毛坯成型整套模具的制作方法

本实用新型属于钕磁铁生产模具技术领域，具体涉及一种径向充磁钕铁硼圆柱毛坯成型整套模具。

背景技术：

钕铁硼，简单来讲是一种磁铁，和我们平时见到的磁铁所不同的是，其因优异的磁性能而被称为“磁王”。钕铁硼中含有大量的稀土元素钕、以及铁及硼，其特性硬而脆，钕铁硼作为稀土永磁材料的一种具有极高的磁能积和矫顽力，同时高能量密度的优点使钕铁硼永磁材料在现代工业和电子技术中获得了广泛应用。

目前烧结钕铁硼径向圆柱传统生产工艺为：第一种方法是先生产方块产品，然后切成小方条，最后将小方条方滚圆成径向圆柱。第二种方法是设计一个阴模，阴模中央为一个椭圆形孔洞，设计两个阳模，两个阳模形状为与阴模孔洞大小匹配的柱状，成型时，阴模固定在压机取向极头中间，阳模分别安装在压机上下两个液压缸上，压制成型时将粉料倒入阴模，取向后上下阳模对压，生产成功径向圆柱生坯。

但是，上述方案在使用中存在如下缺陷：第一种方法缺点是浪费材料；第二种方法因为要向阴模内布粉，所以椭圆孔洞不能太小，可生产的径向圆柱尺寸就有局限，一般只能生产直径20mm以上的产品，同时这种压制方式会对整个粉料的取向度有影响，会造成产品的其中一项性能指标有下降1～2％左右，一般只能一模出一根，生产效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种径向充磁钕铁硼圆柱毛坯成型整套模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种径向充磁钕铁硼圆柱毛坯成型整套模具，包括侧板，所述侧板对置设置有两个，所述侧板之间设有下压头和上压头，所述下压头和上压头端部闭合形成成型模腔，所述侧板的中部固定有分隔板，所述分隔板与下压头的端部抵紧，两个所述侧板的端部一体化设置有向内侧延伸的限位凸起，所述限位凸起的内侧与下压头端部之间卡紧固定有固定板。

优选的，所述下压头和上压头的长度宽度均相同。

优选的，所述下压头和上压头的高度之和与侧板的高度相同。

优选的，所述侧板的中部设有卡槽，所述分隔板的两端分别卡在卡槽内，所述分隔板的两端均设有倒角。

优选的，所述成型模腔由两个半椭圆形凹槽合围而成，所述半椭圆凹槽包括位于中部的椭圆弧面段以及椭圆弧面段两端的切面段，所述切面段与竖直方向夹角角度为20-30°。

本实用新型的技术效果和优点：

本实用新型通过上压头和下压头相互配合，可将钕铁硼粉料压制成近似圆柱形的毛坯，节约原料，通过使用不同尺寸的成型模具，不但可以压制成型直径20mm以上的产品，也可以压制直径20mm以下的产品，通过设置多组成型模腔，可以一次成型多个产品，提高了钕铁硼圆柱的生产效率，产品性能指标剩磁不会有损失。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的图1中A-A剖面结构示意图；

图3为本实用新型的椭圆弧面段、切面段结构示意图。

图中：1固定板、2侧板、201限位凸起、3分隔板、4上压头、5下压头、 6成型模腔、7椭圆弧面段、8切面段。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种径向充磁钕铁硼圆柱毛坯成型整套模具，包括侧板2，所述侧板2对置设置有两个，采用Cr12模具钢材制作，所述侧板2之间设有下压头5和上压头4，所述下压头5和上压头4端部闭合形成成型模腔6，所述侧板2的中部固定有分隔板3，所述分隔板3与下压头5的端部抵紧，两个所述侧板2的端部一体化设置有向内侧延伸的限位凸起201，所述限位凸起 201的内侧与下压头5端部之间卡紧固定有固定板1。

所述下压头5和上压头4的长度宽度均相同，采用70Mn钢制成，当上压头4向下移动时，可以将粉料向下压头5和上压头4进行集中压紧，利用下压头5和上压头4对粉料进行成型。

所述下压头5和上压头4的高度之和与侧板2的高度相同，当上压头4 完全压入模具时，可以完成对粉料的定型。

所述侧板2的中部设有卡槽，所述分隔板3的两端分别卡在卡槽内，所述分隔板3的两端均设有倒角，方便对分隔板3进行固定。

所述成型模腔6由两个半椭圆形凹槽合围而成，所述半椭圆凹槽包括位于中部的椭圆弧面段7以及椭圆弧面段7两端的切面段8，所述切面段8与竖直方向夹角角度为20-30°，可有效避免压制成型过程中产品出现裂纹。

一种径向充磁钕铁硼圆柱毛坯成型整套模具的生产方法，包括以下操作步骤：

S1：组装，将分隔板3的两端分别固定在侧板2内侧的凹槽中，再将两个下压头5分别放置在分隔板3两侧的侧板2之间，再将固定板1卡紧固定在侧板2的两端，完成组装；

S2：上料，将完成称量的钕铁硼粉料分别导入分隔板3两侧的模具腔内，摊铺均匀；

S3：压制成型，将上压头4分别与分隔板3两侧区域对准，并将半椭圆形凹槽向下，确认无误后，使用压机将上压头4完全压入，压机的压力为90T，压机压料速度为1cm/s，再通过磁场对粉料取向成型，取出模具；

S4：拆模，首先将两个侧板2向两边拆分，再将固定板1取出，移开上压头4，取出成型模腔6内的钕铁硼圆柱毛坯，送入烧结室进行烧结。

本实用新型通过上压头4和下压头5相互配合，可将钕铁硼粉料压制成近似圆柱形的毛坯，节约原料，通过使用不同尺寸的成型模具，不但可以压制成型直径20mm以上的产品，也可以压制直径20mm以下的产品，通过设置多组成型模腔6，可以一次成型多个产品，提高了钕铁硼圆柱的生产效率，产品性能指标剩磁不会有损失。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。