一种模具定位机构的制作方法

本实用新型涉及一种模具定位机构。

背景技术：

铝压铸制品是将铝锭融化后经由压铸机并利用压铸成型模具制成的，内部结构较为复杂的铝压铸制品在注塑时需要使用滑块来进行抽芯，以方便脱模；现有的模具定位机构仅仅借助设置定模上的定位孔和设置在动模上的定位柱来实现，定位精度较低，无法保证滑块在定模和动模之间的精确位置，导致动模上的型芯在与定模上的型芯相互拼合时会相互碰撞而产生损坏，还会导致产品抽芯部位产生毛刺，并因滑块的过早移动而使产品抽芯处内部发生扭曲，合格率较低，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种实现了滑块的精定位，避免模具损坏，提高了合格率的模具定位机构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种模具定位机构，包括托块、侧块、油缸、导套、导柱和滑块，其特征在于，所述托块的外侧设置有油缸，所述托块的上方设置有两个对称分布的侧块，两个所述侧块之间设置有可滑移的滑块，所述油缸的伸缩端水平向内设置并连接在滑块的外侧；所述滑块上侧外端嵌入固定有两个对称分布的导套，两个所述导套中均插入连接有一个导柱，两个所述导柱的上端均固定在动模的下方。

优选地，所述滑块的两侧均向外形成有一个相互对称分布的滑条，对应地，两个所述侧块的内侧侧面上均开设有一个相互对称分布的滑槽，两个所述滑条分别插入连接在两个滑槽中并能分别沿两个滑槽来回移动。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型实现了滑块的精定位，防止定模上的型芯与动模上的型芯发生碰撞，避免了模具损坏，同时保证了滑块抽芯的时机，避免产品抽芯处产生毛刺和扭曲，提高了合格率。

附图说明

图1为本实用新型的结构图。

具体实施方式

如图1所示，一种模具定位机构，包括托块7、侧块9、油缸8、导套10、导柱3和滑块6；定模1的上方设置有动模2，动模2的下方四个转角处均设置有一个定位柱4，对应地，定模1的上方四个转角处均开设有一个定位孔11，四个定位柱4分别插入在四个定位孔11中，从而保证了定模1与动模2的配合精度；托块7固定在定模1的一侧外部，托块7的外侧设置有油缸8，托块7的上方设置有两个对称分布的侧块9，两个侧块9之间设置有可滑移的滑块6，滑块6的两侧均向外形成有一个相互对称分布的滑条61，对应地，两个侧块9的内侧侧面上均开设有一个相互对称分布的滑槽91，两个滑条61分别插入连接在两个滑槽91中并能分别沿两个滑槽91来回移动；油缸8的伸缩端水平向内设置并连接在滑块6的外侧；塑料颗粒融化后经浇道进入到定模1与动模2的型芯之间，冷却后形成产品5，之后动模2上移并从定模1分离，油缸8的伸缩端向内收缩进而带动滑块6向外移动，从而从产品5中抽离出来以完成抽芯动作（上述工作原理为现有技术），而本实用新型的特点在于：滑块6上侧外端嵌入固定有两个对称分布的导套10，两个导套10中均插入连接有一个导柱3，两个导柱3的上端均固定在动模2的下方。

压铸前，定模1与动模2尚未相互拼合，滑块6在油缸8的伸缩端的推动下向内移动到底，然后动模2下移，进而带动两个导柱3分别插入在两个导套10中，插入后，滑块6的位置被精确的定位，无法移动，从而使得产品5形成后的抽芯部位不会产生毛刺；而且提高了动模2和定模1的配合精度，当动模2上的型芯向下移动并与定模1上的型芯拼合时，不会相互碰撞而发生损坏；此外，抽芯时，滑块6也只能等动模2上移并使得两个导柱3均完全离开两个导套10才能被油缸8向外抽拉，防止滑块6被过早的抽离产品5，避免产品5抽芯处内部结构发生扭曲。

铝压铸制品是将铝锭融化后经由压铸机并利用压铸成型模具制成的，内部结构较为复杂的铝压铸制品在压铸时需要使用滑块来进行抽芯，以方便脱模；现有的模具定位机构仅仅借助设置定模上的定位孔和设置在动模上的定位柱来实现，定位精度较低，无法保证滑块在定模和动模之间的精确位置，导致动模上的型芯在与定模上的型芯相互拼合时会相互碰撞而产生损坏，还会导致产品抽芯部位产生毛刺，并因滑块的过早移动而使产品抽芯处内部发生扭曲，合格率较低；本实用新型实现了滑块的精定位，防止定模上的型芯与动模上的型芯发生碰撞，避免了模具损坏，同时保证了滑块抽芯的时机，避免产品抽芯处产生毛刺和扭曲，提高了合格率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。