一种往复式双端面磨床支点座的制作方法

本实用新型涉及磨削定位工装技术领域，具体涉及一种往复式双端面磨床支点座，特别是磨削加长内圈轴承时往复式双端面磨床的支点座。

背景技术：

目前，伴随着国际轴承行业技术的进步，客户对产品的需求逐渐向集成化、单元化发展，轴承的形状日趋复杂，平面磨削为轴承磨削加工的第一道工序，贯穿式双端面磨床加工范围无法满足异形（锥形）加长内圈轴承的平面磨削，往复式双端面磨床现有支点座及其连带工装亦无法稳定支撑异形（锥形）加长内圈轴承。因此，须重新设计往复式双端面磨床支点座及其连带工装，使其能够稳定支撑异形（锥形）加长内圈轴承，保证实现异形轴承平面的磨削加工。

技术实现要素：

鉴于现有技术的缺陷，本实用新型提出一种往复式双端面磨床支点座，其为分体设计，调整、移动灵活、支撑稳定的支点，保证产品的磨削精度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是往复式双端面磨床支点座，其包括主支点轴承、副支点轴承、主支点座、副支点座，所述主支点座上部设置主支点轴承，副支点座上部设置副支点轴承，所述主支点座及副支点座可拆卸连接，所述主支点轴承及副支点轴承均与待加工产品外径接触。

基于上述技术方案，针对异形（锥形）加长内圈轴承的平面磨削，设置主支点轴承、副支点轴承进行双点支撑，使产品支撑稳定，提高平面磨加工精度。

进一步的，所述主支点座上设置两列螺纹孔，所述副支点座上设置两列纵向滑槽，所述两列螺纹孔与两列纵向滑槽位置相对应。

基于上述技术方案，滑槽、螺栓、螺纹孔三项结合，可实现辅助支点座纵向移动调整，当加长内隔圈为锥形时，可根据锥度的大小将辅助支点座调整到合适位置，使产品支撑稳定，提高平面磨加工精度。

进一步的，所述两列螺纹孔的外侧各设置一列外侧纵向滑槽。

进一步的，所述主支点座上设置两列纵向滑槽，所述副支点座上设置两列螺纹孔，所述两列螺纹孔与两列纵向滑槽位置相对应。

进一步的，所述主支点座及副支点座通过两个螺栓连接。

现有技术的往复式双端面磨床现有支点工装结构单一，调整不便，只适合加工普通轴承或隔圈。改进后的工装为两体设计，分为主支点座和辅助支点座，主支点座上面设计两排螺纹孔，辅助支点座上面设计沉头条形滑槽，二者配合相应的螺栓、螺母，可实现辅支点座的纵向移动，当轴承加长内隔圈为锥形时，无论锥度大小，均可通过调整辅支点座的位置使辅支点轴承接触到产品，限制产品X轴转向自由度，防止产品倾斜，保证产品旋转磨削时支撑稳定，安全可靠，提高平面磨加工精度。

本实用新型的有益效果：使产品支撑稳定，提高平面磨加工精度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为主支点座的结构示意图；

图3为副支点座的结构示意图；

图4为现有技术的往复式双端面磨床现有支点工装的结构示意图；

图中：1、主支点轴承， 2、副支点轴承，3、主支点座，3.1、螺纹孔，4、副支点座，4.1、纵向滑槽，5、待加工产品，6、螺栓，7、砂轮A，8、砂轮B，9、支撑轴承，10、支撑座，11、普通轴承或隔圈。

具体实施方式

实施例1

一种往复式双端面磨床支点座，其包括主支点轴承1、副支点轴承2、主支点座3、副支点座4，所述主支点座3上部设置主支点轴承1，副支点座4上部设置副支点轴承2，所述主支点座3及副支点座4可拆卸连接，所述主支点轴承1及副支点轴承2均与待加工产品5外径接触。

进一步的，所述主支点座3上设置两列螺纹孔3.1，所述副支点座4上设置两列纵向滑槽4.1，所述两列螺纹孔与两列纵向滑槽位置相对应。

纵向滑槽4.1可实现辅助支点座纵向移动调整，当加长内隔圈为锥形时，可根据锥度的大小将辅助支点座调整到合适位置，使产品支撑稳定，提高平面磨加工精度。

进一步的，所述两列螺纹孔3.1的外侧各设置一列外侧纵向滑槽3.2。

进一步的，所述主支点座3及副支点座4通过两个螺栓6连接。

对本实施例的进一步说明：工装采用两体设计，支点座分为主支点座3和副支点座4，滑槽、螺栓、螺纹孔三项结合，可实现辅助支点座纵向移动调整，当加长内隔圈为锥形时，可根据锥度的大小将辅助支点座调整到合适位置。

现有技术的往复式双端面磨床现有支点工装如图4所示，结构单一，调整不便，只适合加工普通轴承或隔圈。改进后的工装如图1所示，为两体设计，分为主支点座和辅助支点座，主支点座上面设计两排螺纹孔，辅助支点座上面设计沉头条形滑槽，二者配合相应的螺栓、螺母，可实现辅支点座的纵向移动，当轴承加长内隔圈为锥形时，无论锥度大小，均可通过调整辅支点座的位置使辅支点轴承接触到产品，限制产品X轴转向自由度，防止产品倾斜，保证产品旋转磨削时支撑稳定，安全可靠，提高平面磨加工精度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本实用新型的保护范围内。