高铁用预应力波纹管打磨装置的制作方法

本实用新型涉及预应力波纹管加工设备附属装置的技术领域，特别是涉及一种高铁用预应力波纹管打磨装置。

背景技术：

众所周知，高铁用的预应力波纹管一般为金属预应力波纹管，而金属预应力波纹管需要经过多种加工工艺才可以进入市场流通销售，其中为了提高金属预应力波纹管的美观性，需要对金属预应力波纹管的端口进行打磨，而高铁用预应力波纹管打磨装置是一种在高铁用预应力波纹管生产加工的过程中，用于打磨其端口的装置，其在高铁用预应力波纹管的生产的领域中得到了广泛的使用；现有的高铁用预应力波纹管打磨装置包括操作台、四组支腿、固定架和砂纸，四组支腿的顶端分别与操作台的底端的左前侧、左后侧、右前侧和右后侧连接，固定架的底端与操作台的顶端中心区域固定连接；现有的高铁用预应力波纹管打磨装置使用时，首先根据需要加工的高铁用预应力波纹管的尺寸来选择合适的固定架，并且将所选的固定架安装在操作台上，然后将需要加工的预应力波纹管固定卡装在固定架上，再之后工人师傅拿着砂纸对预应力波纹管的端口进行打磨，当工人师傅不方便打磨预应力波纹管底部区域的时候，这时可以将预应力波纹管在固定架上取下然后转动角度再次固定在固定架上即可；现有的高铁用预应力波纹管打磨装置使用中发现，首先现有的固定架的尺寸是固定的，因此需要根据不同尺寸的预应力波纹管来更换与其相匹配的固定架，因而现有的打磨装置对不同尺寸的预应力波纹管的适用能力较差，从而导致实用性较差；并且通过人工打磨预应力波纹管端口的工作效率较低，并且预应力波纹管端口的打磨质量受人为因素影响较大，从而导致使用局限性较高。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种可以通过灵活调节固定架的尺寸来固定不同尺寸的预应力波纹管，因而可以提高现有的打磨装置对不同尺寸的预应力波纹管的适用能力，从而增强实用性；并且可以增设打磨装置来提高打磨预应力波纹管端口的工作效率，同时降低人为因素对预应力波纹管端口的打磨质量的影响，从而降低使用局限性的高铁用预应力波纹管打磨装置。

本实用新型的一种高铁用预应力波纹管打磨装置，包括操作台、四组支腿和砂纸，所述四组支腿的顶端分别与操作台的底端的左前侧、左后侧、右前侧和右后侧连接；还包括支座、托板、挤压板、推动螺纹杆、支撑板、控制板、挤压杆、波纹管、转动块和推动板，所述支座的底端与操作台的顶端中部区域左侧连接，所述支座的顶端与托板的底端中部区域连接，所述托板的顶端和挤压板的底端均设置有凹槽，所述波纹管的圆周侧壁的底部区域与托板的凹槽底部区域紧贴，所述支撑板的底端与操作台顶端的左后部区域连接，所述支撑板的顶端与控制板的底端后侧连接，所述控制板的顶端中部区域贯穿设置有调节螺纹孔，所述推动螺纹杆的底端自控制板的上侧螺装穿过调节螺纹孔并且伸出至控制板的下侧，所述推动板的顶端中部区域与挤压杆的底端连接，所述推动螺纹杆的内部底部区域设置有挤压腔，所述挤压腔的底端中部区域连通设置有伸缩孔，所述挤压杆的顶端自推动螺纹杆的下侧穿过伸缩孔并且伸入至挤压腔的内部，所述转动块与挤压腔转动卡装，所述挤压杆的顶端与转动块的底端中心区域连接，所述推动板的底端与挤压板的顶端中部区域连接，所述挤压板的底端凹槽的顶部区域与波纹管的圆周侧壁的顶部区域紧贴；还包括安装板、固定板、电动机、转动板、带动杆、滑动块、调节杆、夹杆、同步杆、控制块、调节螺纹杆和定位杆，所述安装板的顶端与固定板的底端中部区域连接，所述电动机的底端与固定板的顶端连接，所述电动机的输出端与转动板的右端底部区域连接，所述转动板的内部设置有滑动腔，所述滑动腔的左端中部区域连通设置有滑动孔，所述滑动块与滑动腔滑动卡装，所述滑动块的左端设置有连接杆，所述连接杆的左端自滑动腔的内部穿过滑动孔并且伸出至转动板的左侧，所述连接杆的左端与带动杆的右端中心区域连接，所述调节杆的圆周侧壁的右端与带动杆的左端连接，所述调节杆的底端与定位杆的圆周侧壁的顶端右侧连接，所述调节杆的内部设置有工作腔，所述工作腔的顶端连通设置有转动孔，所述工作腔的左端连通设置有调控孔，所述调节螺纹杆的底端自调节杆的上侧穿过转动孔并且伸入至工作腔的内部，所述调节螺纹杆的底端与工作腔的底端中心区域转动连接，所述控制块的顶端中部区域贯穿设置有控制螺纹孔，所述控制块与调节螺纹杆螺装，所述调节杆的左端中部区域设置有安装槽，所述安装槽的右端与调控孔的左端连通，所述同步杆的右端自安装槽内穿过调控孔并且伸入至工作腔的内部，所述同步杆的右端与控制块的左端中部区域连接，所述同步杆的左端与夹杆的右端中部区域连接，所述夹杆的右端与调节杆的圆周侧壁的左端紧贴，所述砂纸包括上砂纸、下砂纸和两组侧砂纸，所述上砂纸的顶端和下砂纸的底端分别与夹杆圆周侧壁的底部区域和定位杆的圆周侧壁的顶部区域连接，所述两组侧砂纸的右端分别与安装槽的右端前侧和后侧连接，还包括操控板、卡板、动力杆、稳固板、固定螺丝、两组滑动轮、上伸缩杆、下伸缩杆、上定位弹簧、下定位弹簧、同步齿轮、定位器、支持杆和稳定轴承，所述操控板的底端与操作台的顶端中部区域的右侧连接，所述操控板的内部设置有推动腔，所述推动腔的顶端中部区域连通设置有带动孔，所述卡板与推动腔滑动卡装，所述动力杆的底端自操控板的上侧穿过带动孔并且伸入至推动腔的内部，所述动力杆的底端与卡板的顶端中部区域连接，所述安装板的内部设置有定位腔，所述定位腔的底端中部区域连通设置有提升孔，所述动力杆顶端自安装板的下侧穿过提升孔并且伸入至定位腔的内部，所述稳固板与定位腔滑动卡装，所述稳固板的底端中部区域与动力杆的顶端连接，所述稳固板的右端中部区域设置有插入孔，所述定位腔的右端中部区域连通设置有固定螺纹孔，所述固定螺丝的左端自安装板的右侧螺装穿过固定螺纹孔并且伸出至定位腔的内部，所述固定螺丝的左端自定位腔的内部穿入至插入孔内，所述固定螺丝的右端设置有固定螺帽，所述固定螺帽的右端设置有转动旋手，所述固定螺帽的左端与安装板的右端紧贴，所述稳定轴承的右端边缘区域与转动板的左端底部区域固定连接，所述支持杆的右端与稳固轴承的中心区域固定套装，所述支持杆的右端中心点与电动机的输出端的中心点在同一直线上，所述支持杆的左端与定位器的右端中心区域固定连接，所述定位器的内部设置有同步腔，所述同步腔的顶端右部区域和底端左部区域分别连通设置有上同步孔和下同步孔，所述上伸缩杆的底端和下伸缩杆的顶端分别自定位器的上侧和下侧穿过上同步孔和下同步孔并且均伸入至同步腔的内部，所述上伸缩杆的左端中下部区域和下伸缩杆的右端中上部区域均设置有多组齿，所述同步齿轮的中心区域转动设置有支撑轴，所述支撑轴的前端和后端分别与同步腔的前端和后端中部区域连接，所述同步齿轮的圆周侧壁的左部区域和右部区域分别与下伸缩杆的右端顶部区域和上伸缩杆的左端底部区域啮合，所述上定位弹簧和下定位弹簧分别与上伸缩杆和下伸缩杆活动套装，所述两组滑动轮的右端中部分别转动设置有上安装轴和下安装轴，所述上伸缩杆的顶端和下伸缩杆的底端分别与上安装轴的圆周侧壁的底端和下安装轴的圆周侧壁的顶端连接，所述上定位弹簧的顶端和底端分别与上安装轴的圆周侧壁的底端和定位器的顶端紧贴，所述下定位弹簧的顶端和底端分别与定位器的底端和下安装轴的圆周侧壁的顶端紧贴，所述两组滑动轮的圆周侧壁的外端分别与波纹管的端口的内圆周侧壁的顶端和底端紧贴。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括防护弹簧，所述防护弹簧与推动螺纹杆的挤压腔活动卡装，所述防护弹簧的底端和顶端分别与转动块的顶端和挤压腔的顶端紧贴。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括上加固环、下加固环、上限位挡板和下限位挡板，所述上加固环的圆周侧壁的右端和下加固环的圆周侧壁的左端分别与定位器的同步腔的右端顶部区域和左端底部区域连接，所述上限位挡板的右端和下限位挡板的左端分别与上伸缩杆的左端底部区域和下伸缩杆的右端顶部区域连接。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括控制把手，所述控制把手的底部区域的左端与固定板的右端中部区域连接。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括调节旋钮，所述调节旋钮的底端中心区域与调节螺纹杆的顶端连接。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括限位螺丝和定位螺母，所述转动板的滑动腔的右端连通设置有限位孔，所述限位螺丝的左端自转动板的右侧穿过限位孔并且伸入至滑动腔的内部，所述限位螺丝的左端与滑动块的右端中部区域连接，所述限位螺丝的右部区域与定位螺母的螺装，所述定位螺母的右端设置有两组转动把手。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括防滑垫，所述防滑垫与限位螺丝活动套装，所述限位垫的右端和左端分别与定位螺母的左端和转动板的右端紧贴。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括紧固把手，所述紧固把手的底端中部区域与推动螺纹杆的顶端连接。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：首先将需要加工的波纹管放在托板的凹槽上并且波纹管的端口卡在打磨装置之间，然后转动推动螺纹杆使推动螺纹杆在控制板的调节螺纹孔内转动，然后推动螺纹杆则在控制板上纵向下移，同时推动螺纹杆通过挤压杆带动推动板下移，然后推动板则同步推动挤压板下移，直至波纹管在托板的凹槽和挤压板的凹槽之间卡紧的时候，停止转动推动螺纹杆即可，从而通过灵活调节固定架的尺寸来固定不同尺寸的预应力波纹管，提高了现有的打磨装置对不同尺寸的预应力波纹管的适用能力，因而增强了实用性；并且首先使定位器通过两组伸缩杆带动两组滚动轮进入到波纹管的端口内，然后通过转动旋手转动固定螺丝使其安装板的右端旋动并将其旋出稳固板的插入孔，这时适当的抬动固定板，同时定位器上的两组伸缩杆分别通过同步齿轮在两组定位弹簧的推动下同步扩张，待两组滑动轮的外端均顶在波纹管的端口的内圆周侧壁的顶端和底端的时候，这时保持固定板的位置，同时固定螺丝在安装板的右端旋紧使固定螺丝插入到稳固板的插入孔内且固定螺丝的螺帽与安装板紧贴，这时电动机的输出轴便和波纹管端口的内圆周侧壁的圆心在同一水平线上了，然后纵向移动带动杆使带动杆通过滑动块在转动板上滑动，待调节至合适的高度之后，这时移动安装板使安装板通过动力杆带动卡板在操作板上滑动，此时电动机的输出端通过转动板推动支持杆向左移动，然后支持杆则将定位器推至波纹管的内部，由于电动机的输出端已经完成了定位因而此时定位器不再起作用，然后使波纹管的端口卡在定位杆和夹杆之间并且波纹管的端口右端顶在调节杆左端的砂纸上，然后根据需要打磨的尺寸转动调节螺纹杆使调节螺纹杆在调节杆内部转动，同时调节螺纹杆的外螺纹在控制块的内螺纹上啮合转动，然后控制块便通过同步杆带动夹杆下移，待夹杆下移至合适的尺寸之后停止转动调节螺纹杆即可，然后便可以按照电动机购买时所带的使用说明书启动电动机使电动机的输出端带动转动板转动，然后转动板则通过带动杆使夹杆、定位杆和调节杆上的砂纸绕着端口转动并打磨端口，从而增设打磨装置提高了打磨预应力波纹管端口的工作效率，同时降低人为因素对预应力波纹管端口的打磨质量的影响，降低了使用局限性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的防护弹簧和推动螺纹杆的连接结构示意图；

图3是本实用新型的夹杆和调节杆的连接结构示意图；

图4是本实用新型的A的局部放大结构示意图；

图5是本实用新型的B的局部放大结构示意图；

附图中标记：1、操作台；2、四组支腿；3、支座；4、托板；5、挤压板；6、推动螺纹杆；7、支撑板；8、控制板；9、挤压杆；10、波纹管；11、转动块；12、推动板；13、安装板；14、固定板；15、电动机；16、转动板；17、带动杆；18、滑动块；19、调节杆；20、夹杆；21、同步杆；22、控制块；23、调节螺纹杆；24、定位杆；25、防护弹簧；26、操控板；27、卡板；28、动力杆；29、控制把手；30、调节旋钮；31、限位螺丝；32、定位螺母；33、防滑垫；34、紧固把手；35、上砂纸；36、下砂纸；37、两组侧砂纸；38、稳固板；39、固定螺丝；40、两组滑动轮；41、上伸缩杆；42、上定位弹簧；43、同步齿轮；44、定位器；45、支持杆；46、稳定轴承；47、上加固环；48、上限位挡板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1至图5所示，本实用新型的一种高铁用预应力波纹管打磨装置，包括操作台1、四组支腿2和砂纸，四组支腿2的顶端分别与操作台1的底端的左前侧、左后侧、右前侧和右后侧连接；还包括支座3、托板4、挤压板5、推动螺纹杆6、支撑板7、控制板8、挤压杆9、波纹管10、转动块11和推动板12，支座3的底端与操作台1的顶端中部区域左侧连接，支座3的顶端与托板4的底端中部区域连接，托板4的顶端和挤压板5的底端均设置有凹槽，波纹管10的圆周侧壁的底部区域与托板4的凹槽底部区域紧贴，支撑板7的底端与操作台1顶端的左后部区域连接，支撑板7的顶端与控制板8的底端后侧连接，控制板8的顶端中部区域贯穿设置有调节螺纹孔，推动螺纹杆6的底端自控制板8的上侧螺装穿过调节螺纹孔并且伸出至控制板8的下侧，推动板12的顶端中部区域与挤压杆9的底端连接，推动螺纹杆6的内部底部区域设置有挤压腔，挤压腔的底端中部区域连通设置有伸缩孔，挤压杆9的顶端自推动螺纹杆6的下侧穿过伸缩孔并且伸入至挤压腔的内部，转动块11与挤压腔转动卡装，挤压杆9的顶端与转动块11的底端中心区域连接，推动板12的底端与挤压板5的顶端中部区域连接，挤压板5的底端凹槽的顶部区域与波纹管10的圆周侧壁的顶部区域紧贴；还包括安装板13、固定板14、电动机15、转动板16、带动杆17、滑动块18、调节杆19、夹杆20、同步杆21、控制块22、调节螺纹杆23和定位杆24，安装板13的顶端与固定板14的底端中部区域连接，电动机15的底端与固定板14的顶端连接，电动机15的输出端与转动板16的右端底部区域连接，转动板16的内部设置有滑动腔，滑动腔的左端中部区域连通设置有滑动孔，滑动块18与滑动腔滑动卡装，滑动块18的左端设置有连接杆，连接杆的左端自滑动腔的内部穿过滑动孔并且伸出至转动板16的左侧，连接杆的左端与带动杆17的右端中心区域连接，调节杆19的圆周侧壁的右端与带动杆17的左端连接，调节杆19的底端与定位杆24的圆周侧壁的顶端右侧连接，调节杆19的内部设置有工作腔，工作腔的顶端连通设置有转动孔，工作腔的左端连通设置有调控孔，调节螺纹杆23的底端自调节杆19的上侧穿过转动孔并且伸入至工作腔的内部，调节螺纹杆23的底端与工作腔的底端中心区域转动连接，控制块22的顶端中部区域贯穿设置有控制螺纹孔，控制块22与调节螺纹杆23螺装，调节杆19的左端中部区域设置有安装槽，安装槽的右端与调控孔的左端连通，同步杆21的右端自安装槽内穿过调控孔并且伸入至工作腔的内部，同步杆21的右端与控制块22的左端中部区域连接，同步杆21的左端与夹杆20的右端中部区域连接，夹杆20的右端与调节杆19的圆周侧壁的左端紧贴，砂纸包括上砂纸35、下砂纸36和两组侧砂纸37，上砂纸35的顶端和下砂纸36的底端分别与夹杆20圆周侧壁的底部区域和定位杆24的圆周侧壁的顶部区域连接，两组侧砂纸37的右端分别与安装槽的右端前侧和后侧连接，还包括操控板26、卡板27、动力杆28、稳固板38、固定螺丝39、两组滑动轮40、上伸缩杆41、下伸缩杆、上定位弹簧42、下定位弹簧、同步齿轮43、定位器44、支持杆45和稳定轴承46，操控板26的底端与操作台1的顶端中部区域的右侧连接，操控板26的内部设置有推动腔，推动腔的顶端中部区域连通设置有带动孔，卡板27与推动腔滑动卡装，动力杆28的底端自操控板26的上侧穿过带动孔并且伸入至推动腔的内部，动力杆28的底端与卡板27的顶端中部区域连接，安装板13的内部设置有定位腔，定位腔的底端中部区域连通设置有提升孔，动力杆28顶端自安装板13的下侧穿过提升孔并且伸入至定位腔的内部，稳固板38与定位腔滑动卡装，稳固板38的底端中部区域与动力杆28的顶端连接，稳固板38的右端中部区域设置有插入孔，定位腔的右端中部区域连通设置有固定螺纹孔，固定螺丝39的左端自安装板13的右侧螺装穿过固定螺纹孔并且伸出至定位腔的内部，固定螺丝39的左端自定位腔的内部穿入至插入孔内，固定螺丝39的右端设置有固定螺帽，固定螺帽的右端设置有转动旋手，固定螺帽的左端与安装板13的右端紧贴，稳定轴承46的右端边缘区域与转动板的左端底部区域固定连接，支持杆45的右端与稳固轴承的中心区域固定套装，支持杆45的右端中心点与电动机的输出端的中心点在同一直线上，支持杆45的左端与定位器44的右端中心区域固定连接，定位器44的内部设置有同步腔，同步腔的顶端右部区域和底端左部区域分别连通设置有上同步孔和下同步孔，上伸缩杆41的底端和下伸缩杆的顶端分别自定位器44的上侧和下侧穿过上同步孔和下同步孔并且均伸入至同步腔的内部，上伸缩杆41的左端中下部区域和下伸缩杆的右端中上部区域均设置有多组齿，同步齿轮43的中心区域转动设置有支撑轴，支撑轴的前端和后端分别与同步腔的前端和后端中部区域连接，同步齿轮43的圆周侧壁的左部区域和右部区域分别与下伸缩杆的右端顶部区域和上伸缩杆41的左端底部区域啮合，上定位弹簧42和下定位弹簧分别与上伸缩杆41和下伸缩杆活动套装，两组滑动轮40的右端中部分别转动设置有上安装轴和下安装轴，上伸缩杆41的顶端和下伸缩杆的底端分别与上安装轴的圆周侧壁的底端和下安装轴的圆周侧壁的顶端连接，上定位弹簧42的顶端和底端分别与上安装轴的圆周侧壁的底端和定位器44的顶端紧贴，下定位弹簧的顶端和底端分别与定位器44的底端和下安装轴的圆周侧壁的顶端紧贴，两组滑动轮40的圆周侧壁的外端分别与波纹管的端口的内圆周侧壁的顶端和底端紧贴；首先将需要加工的波纹管放在托板的凹槽上并且波纹管的端口卡在打磨装置之间，然后转动推动螺纹杆使推动螺纹杆在控制板的调节螺纹孔内转动，然后推动螺纹杆则在控制板上纵向下移，同时推动螺纹杆通过挤压杆带动推动板下移，然后推动板则同步推动挤压板下移，直至波纹管在托板的凹槽和挤压板的凹槽之间卡紧的时候，停止转动推动螺纹杆即可，从而通过灵活调节固定架的尺寸来固定不同尺寸的预应力波纹管，提高了现有的打磨装置对不同尺寸的预应力波纹管的适用能力，因而增强了实用性；并且首先使定位器通过两组伸缩杆带动两组滚动轮进入到波纹管的端口内，然后通过转动旋手转动固定螺丝使其安装板的右端旋动并将其旋出稳固板的插入孔，这时适当的抬动固定板，同时定位器上的两组伸缩杆分别通过同步齿轮在两组定位弹簧的推动下同步扩张，待两组滑动轮的外端均顶在波纹管的端口的内圆周侧壁的顶端和底端的时候，这时保持固定板的位置，同时固定螺丝在安装板的右端旋紧使固定螺丝插入到稳固板的插入孔内且固定螺丝的螺帽与安装板紧贴，这时电动机的输出轴便和波纹管端口的内圆周侧壁的圆心在同一水平线上了，然后纵向移动带动杆使带动杆通过滑动块在转动板上滑动，待调节至合适的高度之后，这时移动安装板使安装板通过动力杆带动卡板在操作板上滑动，此时电动机的输出端通过转动板推动支持杆向左移动，然后支持杆则将定位器推至波纹管的内部，由于电动机的输出端已经完成了定位因而此时定位器不再起作用，然后使波纹管的端口卡在定位杆和夹杆之间并且波纹管的端口右端顶在调节杆左端的砂纸上，然后根据需要打磨的尺寸转动调节螺纹杆使调节螺纹杆在调节杆内部转动，同时调节螺纹杆的外螺纹在控制块的内螺纹上啮合转动，然后控制块便通过同步杆带动夹杆下移，待夹杆下移至合适的尺寸之后停止转动调节螺纹杆即可，然后便可以按照电动机购买时所带的使用说明书启动电动机使电动机的输出端带动转动板转动，然后转动板则通过带动杆使夹杆、定位杆和调节杆上的砂纸绕着端口转动并打磨端口，从而增设打磨装置提高了打磨预应力波纹管端口的工作效率，同时降低人为因素对预应力波纹管端口的打磨质量的影响，降低了使用局限性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括防护弹簧25，防护弹簧25与推动螺纹杆6的挤压腔活动卡装，防护弹簧25的底端和顶端分别与转动块11的顶端和挤压腔的顶端紧贴；由于高铁用预应力波纹管在较大的力度挤压的情况下容易发生变形，因而在推动螺纹杆推动推动板底端的挤压板夹紧波纹管的时候，通过推动板顶端的挤压杆挤压防护弹簧并伸入至推动螺纹杆内的深度便可以知道当前挤压板对波纹管的紧固力度，以便及时的停止转动推动螺纹杆，因而防护弹簧起到了报警的作用，从而降低了使用局限性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括上加固环47、下加固环、上限位挡板48和下限位挡板，上加固环47的圆周侧壁的右端和下加固环的圆周侧壁的左端分别与定位器44的同步腔的右端顶部区域和左端底部区域连接，上限位挡板48的右端和下限位挡板的左端分别与上伸缩杆41的左端底部区域和下伸缩杆的右端顶部区域连接；通过两组加固环可以使两组伸缩杆调节的更加的稳定，而通过两组限位挡板则有效的降低了两组伸缩杆在定位器内脱离的概率，从而增强了实用性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括控制把手29，控制把手29的底部区域的左端与固定板14的右端中部区域连接；通过控制把手可以使固定板带动电动机的调节更加的便利，从而增强了便捷性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括调节旋钮30，调节旋钮30的底端中心区域与调节螺纹杆23的顶端连接；通过调节旋钮可以使调节螺纹杆的调节更加的便利，从而增强了实用性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括限位螺丝31和定位螺母32，转动板16的滑动腔的右端连通设置有限位孔，限位螺丝31的左端自转动板16的右侧穿过限位孔并且伸入至滑动腔的内部，限位螺丝31的左端与滑动块18的右端中部区域连接，限位螺丝31的右部区域与定位螺母32的螺装，定位螺母32的右端设置有两组转动把手；通过将定位螺母在限位螺丝上旋紧并使定位螺母的左端紧贴在转动板的右侧，可以有效的降低了带动杆在转动板上滑动的概率，从而降低了使用局限性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括防滑垫33，防滑垫33与限位螺丝31活动套装，限位垫的右端和左端分别与定位螺母32的左端和转动板16的右端紧贴；通过防滑垫可以增强定位螺母与转动板之间的摩擦力，从而增强了可靠性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，还包括紧固把手34，紧固把手34的底端中部区域与推动螺纹杆6的顶端连接；通过紧固把手可以使推动螺纹杆的调节更加的省力，从而增强了实用性。

本实用新型的高铁用预应力波纹管打磨装置，其在工作时，首先将需要加工的波纹管放在托板的凹槽上并且波纹管的端口卡在打磨装置之间，然后通过紧固把手转动推动螺纹杆使推动螺纹杆在控制板的调节螺纹孔内转动，然后推动螺纹杆则在控制板上纵向下移，同时推动螺纹杆通过挤压杆带动推动板下移，然后推动板则同步推动挤压板下移，直至波纹管在托板的凹槽和挤压板的凹槽之间卡紧的时候，停止转动推动螺纹杆即可，然后使定位器通过两组伸缩杆带动两组滚动轮进入到波纹管的端口内，然后通过转动旋手转动固定螺丝使其安装板的右端旋动并将其旋出稳固板的插入孔，这时适当的抬动固定板，同时定位器上的两组伸缩杆分别通过同步齿轮在两组定位弹簧的推动下同步扩张，待两组滑动轮的外端均顶在波纹管的端口的内圆周侧壁的顶端和底端的时候，这时保持固定板的位置，同时固定螺丝在安装板的右端旋紧使固定螺丝插入到稳固板的插入孔内且固定螺丝的螺帽与安装板紧贴，这时电动机的输出轴便和波纹管端口的内圆周侧壁的圆心在同一水平线上了，然后纵向移动带动杆使带动杆通过滑动块在转动板上滑动，待调节至合适的高度之后，这时移动安装板使安装板通过动力杆带动卡板在操作板上滑动，此时电动机的输出端通过转动板推动支持杆向左移动，然后支持杆则将定位器推至波纹管的内部，由于电动机的输出端已经完成了定位因而此时定位器不再起作用，然后使波纹管的端口卡在定位杆和夹杆之间并且波纹管的端口右端顶在调节杆左端的砂纸上，然后根据需要打磨的尺寸转动调节螺纹杆使调节螺纹杆在调节杆内部转动，同时调节螺纹杆的外螺纹在控制块的内螺纹上啮合转动，然后控制块便通过同步杆带动夹杆下移，待夹杆下移至合适的尺寸之后停止转动调节螺纹杆即可，然后便可以按照电动机购买时所带的使用说明书启动电动机使电动机的输出端带动转动板转动，然后转动板则通过带动杆使夹杆、定位杆和调节杆上的砂纸绕着端口转动并打磨端口。

本文所使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。