一种机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统的制作方法

本实用新型涉及一种机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统。

背景技术：

随着科学技术和工业生产的进步，铸造技术已获得极其迅速的发展，已广泛用于生产金属钮扣等物件。如图1~3所示，目前有一款铸造出来的铸件毛坯100包含零件110和浇排系统120，其中浇排系统120是由浇注系统121和排溢系统122组成，浇注系统121包含直浇道123、横浇道124和内浇道125。为了分离出零件110，需要先将排溢系统122分离出，再将零件110分离出。中国实用新型专利CN 105665685A公开的一种超声波式铸件分离装置在实际使用时存在以下问题：（1）使用效果差，有些零件虽然与浇注系统分离，但仍与排溢系统连接在一起，后期还需要人工手动分离，增加了人工成本；（2）掉落下来的零件、排溢系统和浇注系统全部混在一起，后续还需要人工将零件挑出来，工作强度大。

技术实现要素：

鉴于现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种使用效果好的机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统，它能够先将排溢系统与零件充分地分离、再将零件与浇注系统充分地分离，分离出的零件不与排溢系统、浇注系统混在一起。

本实用新型采用的技术方案一是：一种机械与超声波混合式铸件分离机，包括机架，所述机架上设置有用于输送铸件毛坯的链式输送装置，所述链式输送装置上设置有用于定位铸件毛坯的定位机构，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于分离出铸件毛坯前后排溢系统的机械分离装置和用于分离出铸件毛坯前后零件的超声波分离装置，所述机架上设置有两个前后对称且位于机械分离装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于超声波分离装置下方的零件接收槽道和一个位于链式输送装置输出端下方的浇注系统接收槽道。

本实用新型采用的技术方案二是：一种机械与超声波混合式铸件分离回收系统，包括上述的机械与超声波混合式铸件分离机和浇排系统输送机构，所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：该机械与超声波混合式铸件分离机设计更加合理，结构紧凑，占用空间小，造价低，工作可靠，故障率低，采用机械分离装置先分离出铸件毛坯的排溢系统，再采用超声波分离装置分离出铸件毛坯的零件，使排溢系统与零件、零件与浇注系统均彻底、完全分离，分离效果好，无需后期在人工手动分离，分离出的排溢系统、零件和剩下的浇注系统分别落入各自的接收槽道内，避免了零件与排溢系统、浇注系统混在一起，无需人工再挑出来，减少了工人的劳动强度，降低了人工成本，操作简单方便，整个过程可实现全自动化，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为现有铸件毛坯的主视图。

图2为现有铸件毛坯的俯视图。

图3为现有铸件毛坯的剖视图。

图4为本实用新型实施例一的机械与超声波混合式铸件分离机主视图。

图5为本实用新型实施例一的机械与超声波混合式铸件分离机后视图。

图6为本实用新型实施例一的机械与超声波混合式铸件分离机左视图。

图7为本实用新型实施例一的链式输送装置主视图。

图8为本实用新型实施例一的定位座结构图。

图9为本实用新型实施例一的定位杆结构图。

图10为本实用新型实施例一的定位机构结构图。

图11为本实用新型实施例一的机械分离装置和超声波分离装置部分结构图。

图12为本实用新型实施例一的前后两个分离机构主视图。

图13为本实用新型实施例一的前后两个分离机构后视图。

图14为本实用新型实施例一的前后两个分离机构左视图。

图15为本实用新型实施例一的五个接收槽道主视图。

图16为本实用新型实施例一的五个接收槽道左视图。

图17为本实用新型实施例一的铸件浇排系统分离示意图。

图18为本实用新型实施例三的机械与超声波混合式铸件分离回收系统结构示意图。

附图标记：100、铸件毛坯，110、零件，120、浇排系统，121、浇注系统，122、排溢系统，123、直浇道，124、横浇道，125、内浇道；1、机架，3、脚轮，4、电控箱，5、前箱门，6、后箱门，7、触控显示面板，8、开关，9、指示灯，10、散热孔，11、声光报警器；200、链式输送装置，201、第一电机，202、第一减速器，203、主动链轮，204、从动链轮，205、传动链条，206、转动轴，207、同步链轮，208、输送链条；210、定位机构；211、定位座；2111、安装板；2112、安装孔；2113、圆孔；2114、定位条；212、定位杆；2121、螺纹孔；213、定位螺母；214、定位垫片；215、定位螺栓；220、定位柱；230、定位槽；300、机械分离装置；310、升降压紧机构；311、第一升降油缸；312、升降压板；3121、第一定位缺口；3122、第一定位槽口；3123、第一T形滑槽；313、第一T形滑杆；314、第一锁紧螺栓；315、第一滑块；316、第二锁紧螺栓；317、第一调节螺杆；318、倒U形槽体；319、第一弹簧；320、软性压块；321、第一升降导向机构；322、第一导杆；323、第一导套；330、第一升降支撑机构；331、第二升降油缸；332、第一升降支撑板；3321、第二T形滑槽；333、第二升降导向机构；334、第一竖向导轨；335、第一导座；336、第二T形滑杆；337、第三锁紧螺栓；338、第二滑块；339、第四锁紧螺栓；340、第二调节螺杆；341、U形槽体；342、第二弹簧；343、软性支撑块；351、前分离机构；352、后分离机构；353、前后平移座板；354、第一前后平移驱动机构；355、第一前后平移导向机构；356、第二电机；357、第二减速器；358、摆动轴；359、前后平移滑套；360、第二前后平移驱动机构；361、第二前后平移导向机构；362、摆座；363、分离压杆；364、轴承座；365、第五锁紧螺栓；366、凹槽；367、第六锁紧螺栓；371、第一纵向导轨；372、第一滑座；373、第二纵向导轨；374、第二滑座；381、挡板，382、第一接近开关，383、第二接近开关；400、超声波分离装置；410、升降超声波机构；411、第三升降油缸；412、升降座板；413、第三升降导向机构；414、第二导杆；415、第二导套；416、超声波振子；417、超声波模头；4171、第二定位缺口；4172、第二定位槽口；420、第二升降支撑机构；421、第四升降油缸；422、第二升降支撑板；423、第四升降导向机构；424、第二竖向导轨；425、第二导座；510、排溢系统接收槽道，511、第一上倾斜槽体，512、第一下倾斜槽体，520、零件接收槽道，521、第二上倾斜槽体，522、第二下倾斜槽体，530、浇注系统接收槽道；610、机械与超声波混合式铸件分离机，620、浇排系统输送机构，630、熔解炉，640、浇铸机械手，650、铸造机。

具体实施方式

为了让本实用新型的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

实施例一：请参阅图1至图17，一种机械与超声波混合式铸件分离机，包括机架1，所述机架1上设置有用于输送铸件毛坯100的链式输送装置200，所述链式输送装置200上设置有用于定位铸件毛坯100的定位机构210，所述机架1上沿铸件毛坯100输送方向依次设置有用于分离出铸件毛坯100前后排溢系统122的机械分离装置300和用于分离出铸件毛坯100前后零件110的超声波分离装置400，所述机架1上设置有两个前后对称且位于机械分离装置300下方的排溢系统接收槽道510、两个前后对称且位于超声波分离装置400下方的零件接收槽道520和一个位于链式输送装置200输出端下方的浇注系统接收槽道530。

在本实施例一中，如图7~10所示，所述链式输送装置200包括括第一电机201、第一减速器202、主动链轮203、从动链轮204、传动链条205、多根转动轴206、多个同步链轮207和输送链条208，所述第一电机201固定在机架1的底部，所述第一电机201的输出轴与第一减速器202的输入轴连接，所述主动链轮203安装在第一减速器202的输出轴上，所述多个转动轴206分别转动安装在机架1的中部和底部，所述从动链轮204固定套设在一根转动轴206的中间，所述传动链条205套设在主动链轮203和从动链轮204之间，所述多个同步链轮207分别固定套设在对应转动轴206的中间，所述输送链条208套设在多个同步链轮207之间。其中，所述第一电机201优选但不局限于步进电机、伺服电机等，可以通过第一电机201的运转来控制定位机构210的位置，也可以采用普通电机结合编码器等方式。

其中，所述定位机构210包括定位座211、定位杆212、定位螺母213、定位垫片214和定位螺栓215，所述定位座211设置于定位杆212的上方，所述定位座211的中部两边对称设置有向下弯折的安装板2111，所述安装板2111上开设有两个前后对称的安装孔2112，所述定位座211的中心开设有圆孔2113，所述定位杆212的中心开设有与圆孔2113相对应的螺纹孔2121，所述定位螺栓215从上往下依次穿过定位垫片214、定位螺母213、圆孔2113后与螺纹孔2121锁紧配合以形成定位柱220，以便于快速定位铸件毛坯100的直浇道123；所述定位座211两端部的两边对称设置有向上弯折的定位条2114，位于定位座211同一端部的两个定位条2114之间形成定位槽230。其中，所述定位槽230的内侧夹角为90°~100°，以便于快速定位铸件毛坯100的横浇道124。

其中，所述定位座211、安装板2111和定位条2114为一体成型，制作简单；所述定位座211的长度小于定位杆212的长度，以使定位座211在分离工作时处于水平状态；所述定位座211和定位杆212放置于输送链条208上，两个安装板2111通过两个紧固件（如螺栓）穿过对应的安装孔2112后固定在输送链条208的一个链节上，结构设计巧妙，使定位座211和定位杆212跟随输送链条208同步运动；两个安装孔2112的中心距与输送链条208的一个节距相等，以避免影响输送链条208的转动。

该链式输送装置200工作原理如下：在分离机进料端的放料工位将铸件毛坯100的直浇道123套设在定位柱220上，将铸件毛坯100的横浇道124放置于定位槽230内，定位完毕后第一电机201通过第一减速器202驱动主动链轮203转动，然后主动链轮203通过传动链条205带动从动链轮204转动，然后从动链轮204带动与其固定在同一转动轴206上的同步链轮207转动，该同步链轮207和其余同步链轮207带动输送链条208转动，最后将铸件毛坯100先运输到机械分离工位，分离出排溢系统122，再运输到超声波分离工位，分离出零件110，剩下的浇注系统121跟随输送链条208向下运动时由于自重而掉落，无需再用机械手夹持走，节省了设备成本，稳定、快速、连续地输送工作，提高了生产效率。

在本实施例一中，如图11~14所示，所述机械分离装置300包括升降压紧机构310、第一升降支撑机构330、前分离机构351和后分离机构352，所述升降压紧机构310的下端与第一升降支撑机构330的上端相对且配合工作，所述前分离机构351位于升降压紧机构310的前方，所述后分离机构352位于升降压紧机构310的后方。当链式输送装置200将铸件毛坯100输送至机械分离工位时，所述升降压紧机构310下降，所述第一升降支撑机构330上升，二者紧紧地夹住输送链条208及其上的铸件毛坯100的内浇道125位置，然后前分离机构351和后分离机构352再分别动作，将铸件毛坯100上的前后排溢系统122分离下来。

其中，所述升降压紧机构310的下端与第一升降支撑机构330的上端相对且配合工作；所述升降压紧机构310包括第一升降油缸311、升降压板312和第一升降导向机构321，所述第一升降油缸311的缸体固定安装在机架1的顶部，所述第一升降油缸311的活塞杆朝下且其末端与升降压板312的顶部中心铰接，所述第一升降导向机构321包含一对关于第一升降油缸311对称分布的第一导杆322和一对与相应第一导杆322滑动配合的第一导套323，所述第一导套323固定安装在机架1的顶部，所述第一导杆322穿设于相应第一导套323内且其下端与升降压板312的顶部相应一端铰接，所述升降压板312的底部中心设置有第一定位缺口3121，所述升降压板312的底部设置有两对第一定位槽口3122，两对第一定位槽口3122关于第一定位缺口3121对称，每对第一定位槽口3122对称位于升降压板312的前后两侧，所述升降压板312的上部前后两侧分别横向设置有第一T形滑槽3123，所述第一T形滑槽3123内滑动安装有多个第一T形滑杆313，所述第一T形滑杆313的外端面穿设有用于固定第一T形滑杆313位置的第一锁紧螺栓314，所述第一T形滑杆313上滑动套设有第一滑块315，所述第一滑块315的侧部穿设有用于固定第一滑块315位置的第二锁紧螺栓316，所述第一滑块315的左右两端部分别通过第一调节螺杆317向下连接有倒U形槽体318，所述第一调节螺杆317的外周套设有第一弹簧319，所述第一弹簧319的上端顶住第一滑块315，所述第一弹簧319的下端顶住倒U形槽体318，所述倒U形槽体318内固定设置有软性压块320。

其中，所述第一升降支撑机构330包括第二升降油缸331、第一升降支撑板332和第二升降导向机构333，所述第二升降油缸331的缸体固定安装在机架1的底部，所述第二升降油缸331的活塞杆朝上且其末端与第一升降支撑板332的底部中心铰接，所述第一升降支撑板332与升降压板312相对应，所述第二升降导向机构333包含一对关于第二升降油缸331对称分布的第一竖向导轨334和一对与相应第一竖向导轨334滑动配合的第一导座335，所述第一导座335对称安装在第一升降支撑板332的下部对应侧左右两边，所述第一竖向导轨334的下端部固定安装在机架1的底部，所述第一升降支撑板332的上部前后两侧分别横向设置有第二T形滑槽3321，所述第二T形滑槽3321内滑动安装有多个第二T形滑杆336，所述第二T形滑杆336的外端面穿设有用于固定第二T形滑杆336位置的第三锁紧螺栓337，所述第二T形滑杆336上滑动套设有第二滑块338，所述第二滑块338的侧部穿设有用于固定第二滑块338位置的第四锁紧螺栓339，所述第二滑块338的左右两端部分别通过第二调节螺杆340向上连接有U形槽体341，所述第二调节螺杆340的外周套设有第二弹簧342，所述第二弹簧342的下端顶住第二滑块338，所述第二弹簧342的上端顶住U形槽体341，所述U形槽体341内固定设置有软性支撑块343，所述软性支撑块343与软性压块320一一对应。其中，所述软性压块320和软性支撑块343可以是泡沫块、橡胶块等，在机械分离时二者紧紧地夹住铸件毛坯100的零件110位置，以使排溢系统122能够与零件110分离。

其中，如图12~14所示，所述前分离机构351和后分离机构352均包括前后平移座板353、第一前后平移驱动机构354、第一前后平移导向机构355、第二电机356、第二减速器357、摆动轴358、前后平移滑套359、第二前后平移驱动机构360、第二前后平移导向机构361、多个摆座362和多个分离压杆363，所述前后平移座板353通过第一前后平移导向机构355安装在机架1的中部，所述第一前后平移驱动机构354驱动前后平移座板353沿第一前后平移导向机构355前后滑动，所述第二电机356和第二减速器357安装在前后平移座板353上，所述第二电机356的输出端与第二减速器357的输入端连接，所述第二减速器357的输出端与摆动轴358的一端连接，所述摆动轴358的另一端通过轴承座364安装在第二前后平移导向机构361上，所述第二前后平移导向机构361和第二前后平移驱动机构360均安装在机架1上，所述前后平移滑套359活动套设于摆动轴358的另一端，所述第二前后平移驱动机构360驱动前后平移滑套359前后移动，所述摆座362活动套设于摆动轴358上，所述摆座362的底部穿设有用于固定摆座362位置的第五锁紧螺栓365，所述摆动轴358的周侧面设置有供第五锁紧螺栓365插入的凹槽366，所述分离压杆363滑动安装于对应摆座362，所述摆座362的顶部穿设有用于固定分离压杆363位置的第六锁紧螺栓367。

机械分离工作时，先通过第二电机356经第二减速器357减速后驱动摆动轴358转动，摆动轴358带动摆座362上的分离压杆363摆动，分离压杆363的末端施加压力于排溢系统122上，使排溢系统122相对零件110向下弯折，此时排溢系统122有可能一部分分离了，还有一部分还没分离，再通过第一前后平移驱动机构355驱动前后平移座板353向内移动，同时通过第二前后平移驱动机构360驱动前后平移滑套359向内移动，前后平移滑套359带动摆动轴358向内移动，使分离压杆363向内移动以对排溢系统122施加推力，通过先向下折弯、再向内推的方式确保所有的排溢系统122都分离，分离后所有部件再复位。

其中，第一前后平移驱动机构355为第一纵向气缸，第一纵向气缸通过第一支架固定安装在机架1上，第一前后平移导向机构355包含第一纵向导轨371和第一滑座372，第一纵向导轨371固定安装在机架1上，第一滑座372滑动安装在第一纵向导轨371上，第一滑座372与前后平移座板353固定连接，第一纵向气缸驱动第一滑座372沿第一纵向导轨371前后往复运动。其中，第二前后平移驱动机构360为第二纵向气缸，第二纵向气缸通过第二支架固定安装在机架1上，第二前后平移导向机构361包含第二纵向导轨373和第二滑座374，轴承座364固定安装在第二滑座374上，第二纵向气缸驱动前后平移滑套359前后往复运动。上述所有的气缸可搭配有一增压气泵，由空压机压缩空气并储存于储气罐中，储气罐输出气体时经增压气泵增压后供各个气缸使用，使用效果更好。

为了方便控制摆动轴358的旋转角度，所述摆动轴358的一端固定安装有同步转动的挡板381，所述第二减速器357上固定安装有用于感应挡板381初始位置的第一接近开关382和用于感应挡板381终点位置的第二接近开关383。当然，也可以采用步进电机或伺服电机作为第二电机356、普通电机结合编码器方式等来控制摆动轴358的旋转角度。

在本实施例一中，如图11所示，所述超声波分离装置400包括升降超声波机构410和第二升降支撑机构420，所述升降超声波机构410的下端与第二升降支撑机构420的上端相对且配合工作。当链式输送装置200将铸件毛坯100输送至超声波分离工位时，所述升降超声波机构410下降，所述第二升降支撑机构420上升，二者紧紧地夹住输送链条208及其上的铸件毛坯100的内浇道125位置，然后升降超声波机构410发出超声波，将铸件毛坯100上的前后零件110分离下来。

其中，所述升降超声波机构410包括第三升降油缸411、升降座板412、第三升降导向机构413、超声波发生器、超声波振子416和超声波模头417，所述第三升降油缸411的缸体固定安装在机架1的顶部，所述第三升降油缸411的活塞杆朝下且其末端与升降座板412的顶部一端固定连接，所述超声波发生器（图中省略）与超声波振子416电性连接，所述超声波振子416固定安装在升降座板412的中间且其下端穿过升降座板412后与超声波模头417固定连接，所述第三升降导向机构413包括第二导杆414和第二导套415，所述第二导套415固定安装在机架1的顶部，所述第二导杆414滑动穿设于第二导套415内且其下端与升降座板412的顶部另一端固定连接，所述超声波模头417的底部中心设置有第二定位缺口4171，所述超声波模头417的底部设置有两对第二定位槽口4172，两对第二定位槽口4172关于第二定位缺口4171对称，每对第二定位槽口4172对称位于超声波模头417的前后两侧。采用上述特殊设计的超声波模头417，既能够可靠地定位铸件毛坯100，又相对于现有技术减少了一个超声波振子和一个超声波模头，节省了成本。超声波分离工作时，超声波发生器向超声波振子416输出工作信号，同时通过第三升降油缸411驱动升降座板412下降，进而使超声波模头417下降压住铸件毛坯100的内浇道125，通过超声波振动使前后零件110离开内浇道125。

其中，所述第二升降支撑机构420包括第四升降油缸421、第二升降支撑板422和第四升降导向机构423，所述第四升降油缸421的缸体固定安装在机架1的底部，所述第四升降油缸421的活塞杆朝上且其末端与第二升降支撑板422的底部中心铰接，所述第二升降支撑板422与超声波模头417相对应，所述第四升降导向机构423包含一对关于第四升降油缸421对称分布的第二竖向导轨424和一对与相应第二竖向导轨424滑动配合的第二导座425，所述第二导座425对称安装在第二升降支撑板422的下部对应侧左右两边，所述第二竖向导轨424的下端部固定安装在机架1的底部。

在本实施例一中，如图15~16所示，所述排溢系统接收槽道510和浇注系统接收槽道530的出口均朝向机架1的下方且避开输送链，所述零件接收槽道520的出口朝向机架1的外侧，以方便收集。其中，所述排溢系统接收槽道510包含两个第一上倾斜槽体511和两个第一下倾斜槽体512，两个第一上倾斜槽体511对称固定安装在第一升降支撑机构330的第一升降支撑板332前后两侧，两个第一下倾斜槽体512对称固定安装在机架1的前后两侧，所述第一上倾斜槽体511向外倾斜，所述第一下倾斜槽体512向内倾斜，所述第一上倾斜槽体511位于第一下倾斜槽体512的上方，所述第一上倾斜槽体511的出口通向第一下倾斜槽体512的入口，所述第一下倾斜槽体512的出口朝向机架1的下方。所述零件接收槽道520包含两个第二上倾斜槽体521和两个第二下倾斜槽体522，两个第二上倾斜槽体521对称固定安装在第二升降支撑机构420的第二升降支撑板422前后两侧，两个第二下倾斜槽体522对称固定安装在机架1的前后两侧，所述第二上倾斜槽体521和第二下倾斜槽体522均向外倾斜，所述第二上倾斜槽体521位于第二下倾斜槽体522的上方，所述第二上倾斜槽体521的出口通向第二下倾斜槽体522的入口，所述第二下倾斜槽体522的出口朝向机架1的外侧；所述浇注系统接收槽道530的上端固定在工作台2上，所述浇注系统接收槽道530的下端固定在机架1上，所述浇注系统接收槽道530倾斜向外，所述浇注系统接收槽道530的出口朝向机架1的下方。

在本实施例一中，如图4~6所示，所述机架1底部设置有四个带刹车装置的脚轮3，方便移动；所述机架1顶部设置有电控箱4，所述超声波发生器设置于电控箱4内，所述电控箱4的前后侧分别设置有前箱门5和后箱门6，所述前箱门5上设置有触控显示面板7、多个开关8和指示灯9等，多个开关8可以包含总电源开关、启动按钮开关和急停开关等，所述电控箱4的左右侧面均设置有散热孔10，所述电控箱4的顶部设置有声光报警器11。

请参阅图1至图17，一种机械与超声波混合式铸件分离方法，采用上述的机械与超声波混合式铸件分离机，并按以下步骤进行：（1）链式输送装置200将定位机构210输送至前端位置，将铸件毛坯100放置于链式输送装置200的定位机构210上；（2）链式输送装置200将铸件毛坯100输送至机械分离装置300的位置，机械分离装置300将铸件毛坯100的前后排溢系统122与前后零件110分离开，分离出的排溢系统122掉落到对应的排溢系统接收槽道510内；（3）链式输送装置200将铸件毛坯100继续输送至超声波分离装置400的位置，超声波分离装置400将铸件毛坯100的前后零件110与前后内浇道125分离开，分离出的零件110掉落到对应的零件接收槽道520内；（4）链式输送装置200将铸件毛坯100继续输送至后端，定位机构210上的剩下浇注系统121朝向下方时自动掉落到浇注系统接收槽道530内；（5）链式输送装置200将定位机构210输送至前端的初始位置，等待下一个循环。

实施例二：请参阅图18，一种机械与超声波混合式铸件分离回收系统，包括上述的机械与超声波混合式铸件分离机610和浇排系统输送机构620，所述排溢系统接收槽道510和浇注系统接收槽道530的出口均通向浇排系统输送机构620的输入端，所述浇排系统输送机构620的输出端通向熔解炉。

在本实施例三中，所述机械与超声波混合式铸件分离机610设置于浇排系统输送机构620的上方，所述排溢系统接收槽道510和浇注系统接收槽道530的出口均朝向浇排系统输送机构620的输入端。其中，所述浇排系统输送机构620可以是槽形带式输送机构等。

在本实施例三中，所述熔解炉630通过浇铸机械手640向铸造机650提供金属液。

请参阅图18，一种机械与超声波混合式铸件分离回收方法，采用上述的机械与超声波混合式铸件分离回收系统，通过浇排系统输送机构620接收从排溢系统接收槽道510掉落下来的排溢系统122和从浇注系统接收槽道530掉落下来的浇注系统121，通过浇排系统输送机构620将收集到的排溢系统122和浇注系统121送回熔解炉630，进行重新熔炼。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员但凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做任何简单的修改、均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。