一种铝合金熔炼加工系统及其生产工艺的制作方法

本发明涉及铝合金熔炼加工系统技术领域，尤其涉及一种铝合金熔炼加工系统及其生产工艺。

背景技术：

6063铝合金的化学成份在gb/t5237-93标准中为0.2-0.6%的硅、0.45-0.9%的镁、铁的最高限量为0.35%，其余杂质元素（cu、mn、zr、cr等）均小于0.1%。这个成份范围很宽，它还有很大选择余地。6063铝合金是属铝-镁-硅系列可热处理强化型铝合金，在al-mg-si组成的三元系中，没有三元化合物，只有两个二元化合物mg2si和mg2al3，以α（al）-mg2si伪二元截面为分界，构成两个三元系，α（al）-mg2si-（si）和α（al）-mg2si-mg2al3。在al-mg-si系合金中，主要强化相是mg2si，合金在淬火时，固溶于基体中的mg2si越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低，在α（al）-mg2si伪二元相图上，共晶温度为595℃，mg2si的最大溶解度是1.85%，在500℃时为1.05%，由此可见，温度对mg2si在al中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。有些铝型材厂生产的型材化学成份合格，强度却达不到要求，原因就是铝捧加热温度不够或外热内冷，造成型材淬火温度太低所致。在al-mg-si合金系列中，强化相mg2si的镁硅重量比为1.73，如果合金中有过剩的镁（即mg：si＞1.73），镁会降低mg2si在铝中的固溶度，从而降低mg2si在合金中的强化效果。如果合金中存在过剩的硅，即mg：si＜1.73，则硅对mg2si在铝中的固溶度没有影响，由此可见，要得到较高强度的合金，必须mg：si＜1.73。

现有的铝合金在熔炼时，没有对废铝进行处理，导致铝合金的成品质量不高，为此，本发明提出一种铝合金熔炼加工系统及其生产工艺。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铝合金熔炼加工系统及其生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种铝合金熔炼加工系统，包括熔炼炉，所述熔炼炉设置在支撑座的顶部，所述支撑座的顶部一侧设有废铝处理机构；

所述废铝处理机构包括粉碎设备、除油机构和上料机构，所述粉碎设备的出料端设置有储料罐，所述储料罐的下端设置在上料机构的输入端上，所述上料机构包括竖向设置的输料筒，所述输料筒的顶面固定有驱动电机，所述驱动电机的输出轴延伸至输料筒的内部并通过联轴器固定有螺旋轴，位于输料筒中的螺旋轴的外壁上安装有螺旋输料叶片，输料筒的外壁上部设有出料管，出料管远离输料筒的一端位于熔炼炉的上方；

所述除油机构包括筒体，所述筒体的内壁下部设有过滤网，所述筒体的顶面安装有输出端朝下的伸缩机构，伸缩机构的活塞杆下端延伸至筒体中并固定有活塞，所述筒体的内底壁固定有循环泵，所述循环泵的出液端连接有输送管，输送管延伸至活塞的上方，筒体的底面设有进液管，进液管的下端设置在输料筒的侧面下部，其上端延伸至过滤网的上方，筒体的侧面上部连接有出液管，出液管的一端连接在输料筒的侧面上部。

优选的，所述储料罐固定在支撑架上，而支撑架固定在支撑座上，且粉碎设备固定在储料罐的顶部。

优选的，当驱动电机的输出轴顺时针转动时，带动废铝颗粒从下至上运动。

优选的，所述熔炼炉的侧面固定有固定座，固定座固定在支撑座的顶面。

优选的，所述筒体通过固定杆固定在粉碎设备的侧面。

优选的，所述输送管的一端从过滤网下方的筒体侧壁贯穿出去并从活塞上方的筒体的侧壁延伸进来。

优选的，所述过滤网为球面结构，且球面外壁朝下设置。

优选的，位于所述过滤网下方的筒体内壁上安装有液位传感器。

一种铝合金熔炼加工系统的生产工艺，包括以下工艺步骤：

s1，将废铝、铝锭进行成分检验，是否为铝制品，如果是就入库处理，如果否就不合格处理，入库后的废铝、铝锭向熔炼炉进行投料，其中，铝锭直接投入熔炼炉中，而废铝的表面含有油渍，需要对其进行进一步处理，包括以下处理步骤：

s101，将废铝放进粉碎设备中，粉碎设备对废铝进行粉碎处理，得到粉碎颗粒物a；

s102，粉碎颗粒物a进入储料罐中，并输送至输料机构中，输料机构通过螺旋输料叶片带动粉碎颗粒物a向上运动；

s103，运行循环泵，将设置在筒体中的除油剂输送至活塞的上方，并从出液管输送至输料筒中，对粉碎颗粒物a进行除油处理；而使用后的除油剂又被进液管输送至筒体中通过过滤网过滤，伸缩机构带动活塞上下运动，从而可以加快除油剂的过滤；除油后的粉碎颗粒物a进入熔炼炉中；

s2，熔炼炉启动前准备工作：检查燃气、压缩空气、助燃空气、废气管道、冷却水各手动阀是否打开，并手动调整至符合设备运行条件范围，包括压力、温度、流量，检查各电器设备和控制按钮是否处于关闭状态，正规要求是处于关闭状态，清除风机吸风口和传动装置附近的杂物，然后系统上电；

s3，打开炉门0.5米，观察炉内清况，合上控制柜内相应的各开关；开启高压鼓风机，炉温高于300度时禁止停此鼓风机，将小枪开关旋到“开”位置，控制系统自动启动烧嘴总控制，并对燃气管道系统进行两次检漏测试；一级检漏程序测试燃气总阀封闭效果；一级检漏成功后控制系统将自动进行二级检漏测试程序；两级检漏时间共25秒；检漏完成后，小枪将自动点火，小枪uv表指针打至满偏或轻微摆动，系统进入自动控制状态；

s4，小枪点燃后依次起动燃烧空气风机、废气风机、观察各压力是否在技术参数规定范围，开启大枪开关，系统进入自动控制状态，1#、2#蓄热床自动交替工作；

s5，观察主火枪火焰大小，缓慢调节烧嘴燃气管道手动球阀，以及空气管道手动流量直至火焰最佳，最后关闭炉门；

s6，进行除气，然后高熔点合金成分调整，再除气、扒渣，再进行低熔点合金成分调整，再进行除气、扒渣、静置，然后进行检验，合格的进行在线除气，不合格还需要对其成分进行调整，在线除气后进行熔融铝过滤，然后深井铸造，铸造成型后进行锯切，最后成品检验，合格的包装入库，不合格的作废做废铝。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过运行循环泵，将设置在筒体中的除油剂输送至活塞的上方，并从出液管输送至输料筒中，对粉碎颗粒物a进行除油处理；而使用后的除油剂又被进液管输送至筒体中通过过滤网过滤，伸缩机构带动活塞上下运动，从而可以加快除油剂的过滤；除油后的粉碎颗粒物a进入熔炼炉中，可以对废铝进行处理，从而可以提高铝合金生产的质量；

通过循环泵的设置，可以循环利用除油剂，节约成本，而且与输料机构巧妙的结合在一起，既能实现上料又能实现除油的过程，结构巧妙，具有相互配合传动的结构；

本发明设计巧妙，结构合理，可以有效提高铝合金的质量，适合推广使用。

附图说明

图1为本发明提出的一种铝合金熔炼加工系统的结构示意图。

图2为图1中除油机构的结构示意图。

图3为本发明提出的一种铝合金熔炼加工系统的生产工艺的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种铝合金熔炼加工系统，包括熔炼炉12，熔炼炉12设置在支撑座1的顶部，支撑座1的顶部一侧设有废铝处理机构；

废铝处理机构包括粉碎设备4、除油机构5和上料机构，粉碎设备4的出料端设置有储料罐3，储料罐3的下端设置在上料机构的输入端上，上料机构包括竖向设置的输料筒7，输料筒7的顶面固定有驱动电机10，驱动电机10的输出轴延伸至输料筒7的内部并通过联轴器固定有螺旋轴8，位于输料筒7中的螺旋轴8的外壁上安装有螺旋输料叶片9，输料筒7的外壁上部设有出料管11，出料管11远离输料筒7的一端位于熔炼炉12的上方；

除油机构5包括筒体501，筒体501的内壁下部设有过滤网504，筒体501的顶面安装有输出端朝下的伸缩机构508，伸缩机构508的活塞杆下端延伸至筒体501中并固定有活塞506，筒体501的内底壁固定有循环泵502，循环泵502的出液端连接有输送管505，输送管505延伸至活塞506的上方，筒体501的底面设有进液管6，进液管6的下端设置在输料筒7的侧面下部，其上端延伸至过滤网504的上方，筒体501的侧面上部连接有出液管509，出液管509的一端连接在输料筒7的侧面上部。

本实施方式中，储料罐3固定在支撑架2上，而支撑架2固定在支撑座1上，且粉碎设备4固定在储料罐3的顶部。

本实施方式中，当驱动电机10的输出轴顺时针转动时，带动废铝颗粒从下至上运动。

本实施方式中，熔炼炉12的侧面固定有固定座13，固定座13固定在支撑座1的顶面。

本实施方式中，筒体501通过固定杆507固定在粉碎设备4的侧面。

本实施方式中，输送管505的一端从过滤网504下方的筒体501侧壁贯穿出去并从活塞506上方的筒体501的侧壁延伸进来。

本实施方式中，过滤网504为球面结构，且球面外壁朝下设置。

本实施方式中，位于过滤网504下方的筒体501内壁上安装有液位传感器503。

一种铝合金熔炼加工系统的生产工艺，包括以下工艺步骤：

s1，将废铝、铝锭进行成分检验，是否为铝制品，如果是就入库处理，如果否就不合格处理，入库后的废铝、铝锭向熔炼炉进行投料，其中，铝锭直接投入熔炼炉中，而废铝的表面含有油渍，需要对其进行进一步处理，包括以下处理步骤：

s101，将废铝放进粉碎设备4中，粉碎设备4对废铝进行粉碎处理，得到粉碎颗粒物a；

s102，粉碎颗粒物a进入储料罐3中，并输送至输料机构中，输料机构通过螺旋输料叶片9带动粉碎颗粒物a向上运动；

s103，运行循环泵502，将设置在筒体501中的除油剂输送至活塞506的上方，并从出液管509输送至输料筒7中，对粉碎颗粒物a进行除油处理；而使用后的除油剂又被进液管6输送至筒体501中通过过滤网504过滤，伸缩机构508带动活塞506上下运动，从而可以加快除油剂的过滤；除油后的粉碎颗粒物a进入熔炼炉12中；

s2，熔炼炉启动前准备工作：检查燃气、压缩空气、助燃空气、废气管道、冷却水各手动阀是否打开，并手动调整至符合设备运行条件范围，包括压力、温度、流量，检查各电器设备和控制按钮是否处于关闭状态，正规要求是处于关闭状态，清除风机吸风口和传动装置附近的杂物，然后系统上电；

s3，打开炉门0.5米，观察炉内清况，合上控制柜内相应的各开关；开启高压鼓风机，炉温高于300度时禁止停此鼓风机，将小枪开关旋到“开”位置，控制系统自动启动烧嘴总控制，并对燃气管道系统进行两次检漏测试；一级检漏程序测试燃气总阀封闭效果；一级检漏成功后控制系统将自动进行二级检漏测试程序；两级检漏时间共25秒；检漏完成后，小枪将自动点火，小枪uv表指针打至满偏或轻微摆动，系统进入自动控制状态；

s4，小枪点燃后依次起动燃烧空气风机、废气风机、观察各压力是否在技术参数规定范围，开启大枪开关，系统进入自动控制状态，1#、2#蓄热床自动交替工作；

s5，观察主火枪火焰大小，缓慢调节烧嘴燃气管道手动球阀，以及空气管道手动流量直至火焰最佳，最后关闭炉门；

s6，进行除气，然后高熔点合金成分调整，再除气、扒渣，再进行低熔点合金成分调整，再进行除气、扒渣、静置，然后进行检验，合格的进行在线除气，不合格还需要对其成分进行调整，在线除气后进行熔融铝过滤，然后深井铸造，铸造成型后进行锯切，最后成品检验，合格的包装入库，不合格的作废做废铝。

本发明在使用时，通过运行循环泵502，将设置在筒体501中的除油剂输送至活塞506的上方，并从出液管509输送至输料筒7中，对粉碎颗粒物a进行除油处理；而使用后的除油剂又被进液管6输送至筒体501中通过过滤网504过滤，伸缩机构508带动活塞506上下运动，从而可以加快除油剂的过滤；除油后的粉碎颗粒物a进入熔炼炉12中，可以对废铝进行处理，从而可以提高铝合金生产的质量；通过循环泵502的设置，可以循环利用除油剂，节约成本，而且与输料机构巧妙的结合在一起，既能实现上料又能实现除油的过程，结构巧妙，具有相互配合传动的结构。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。