本发明涉及转子压铸技术领域，特别涉及一种多工位压铸机。
背景技术：
转子指由轴承支撑的旋转体，是电动机、发电机、燃气轮机和透平压缩机等动力机械或工作机械中高速旋转的主要部件。小型转子一般由压铸工艺制造而成，压铸机就是用于压力铸造的机器，是加工小型转子的主要设备。生产压铸件时，为便于压铸件与模具快速分离，不粘模，不拉伤压铸件表面，给压铸模具型腔区域喷洒脱模剂是必不可少的工作。喷洒的脱模剂实质为一种液气混合后的雾状物，因此将喷洒脱模剂俗称喷雾，通常人工手持喷枪进行喷雾。
目前，公告号为cn202438671u的中国实用新型专利公开了一种多工位的立式压铸机，包括机架，所述机架上设有料缸，料缸下方设有冲头，料缸上方设有固定在机架上的多工位机构，多工位机构上方设有连接液压缸的上模，所述的机架上还设有用于给料缸加润滑剂的润滑装置。
上述技术方案，先通过润滑装置给料缸润滑，然后加金属液，在通过液压缸将上模压下进行压铸，再通过推余料缸将余料推入下余料口，转动旋转架将下模安装座内的铸件转动到取工件机械手下方，取工件机械手将下方的铸件取出；另一下模安装座转动到上模的下方进行另一次工件的压铸，依次循环加工。但上述的压铸机中，未设置脱模剂的添加装置，若采用传统的人工手持喷枪进行喷雾，既无法确保脱模剂喷涂的均匀性，又增加了操作人员的工作量，影响了生产效率。为此，亟需一种多工位压铸机，带有喷涂脱模剂的结构，便于工件与模具分离，提高生产效率。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种多工位压铸机，带有喷涂脱模剂的结构，便于工件与模具分离，提高生产效率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种多工位压铸机，包括机架和位于所述机架一侧的工作箱，所述机架上设有压铸机构，所述压铸机构包括固定在机架顶部的液压缸，所述液压缸的活塞杆上固定有上模，所述工作箱上转动连接有多个底座，所述底座上开设有用于放置下模的型腔，所述机架上安装有喷模组件，所述喷模组件包括固定在机架一侧的弯折管，所述弯折管底部滑动连接有用于喷涂脱模剂的喷头，所述弯折管上固定有驱动喷头移动的第一气缸。
通过采用上述技术方案，在机架上设置由液压缸和多个底座组成的压铸机构，液压缸通过将其活塞杆上的上模与底座型腔内的下模压合来完成压铸，又在机架上安装由弯折管、喷头和第一气缸组成的喷模组件，第一气缸固定在弯折管上并驱动喷头上下移动，喷头在移动过程中将其内的脱模剂均匀喷涂在其下方的型腔内，从而便于压铸完成后的工件与模具分离，提高了生产效率。
本发明进一步设置为，所述喷头呈圆锥形，且所述喷头内固定有分散脱模剂的锥形座，所述喷头内壁与所述锥形座之间形成出液口。
通过采用上述技术方案，将喷头设置呈圆锥形，并在其内安装锥形座，锥形座与喷头内壁之间形成供脱模剂喷出的出液口，由于锥形座顶部尖锐，将喷头内的脱模剂均匀分散向四周的出液口，从而使得脱模剂能均匀喷涂在型腔内，提高脱模剂的利用率。
本发明进一步设置为，所述出液口处安装有用于雾化脱模剂的过滤网。
通过采用上述技术方案，在出液口处安装过滤网，过滤网将液态的脱模剂分割呈细小的液珠以便形成喷雾，喷雾形式喷涂相比于液体喷涂，既提高了脱模剂喷涂的均匀性又减少了脱模剂的浪费。
本发明进一步设置为，所述喷头顶部固定有金属管，所述金属管顶部连通有用于传输脱模剂的软管，所述金属管外壁上固定有连接板，所述第一气缸的活塞杆与所述连接板固定。
通过采用上述技术方案，在喷头上固定金属管和软管以便脱模剂传输，并在金属管外壁上固定连接板，利用连接板连接第一气缸，以此实现喷头与气缸之间的传动，而软管的设置消除了喷头上下滑移对脱模剂传输造成的影响，确保了脱模剂的顺利传输。
本发明进一步设置为，所述工作箱上固定有收集脱模剂的引流管，所述工作箱内安装有回收从所述引流管流出的废液箱。
通过采用上述技术方案，在工作箱上安装引流管和废液箱，引流管位于喷涂脱模剂的型腔下方以便将滴落、洒落的脱模剂收集，脱模剂通过引流管进入废液箱中得以回收，从而实现脱模剂的回收利用，提高了脱模剂的利用率。
本发明进一步设置为，所述工作箱上安装有冷却组件，所述冷却组件包括与机架固定用于冷却压铸完成后的底座的冷却管，所述工作箱上固定有用于将冷却后的水流排入所述废液箱内的回收管，所述废液箱中部固定有隔板。
通过采用上述技术方案，设置由冷却管和回收管组成的冷却组件，冷却管用于喷水冷却刚压铸完的底座和型腔，冷却后的水在回收管的引导下排入废液箱内收集，从而达到了冷却的目的并将废水回收，提高水资源利用率；而隔板的设置避免了脱模剂的回收与废水的回收产生冲突。
本发明进一步设置为，所述工作箱内安装有驱动多个所述底座转动的转动组件，所述转动组件包括与所述工作箱内壁固定的电机，所述工作箱上转动连接有与多个所述底座固定的转盘，所述转盘与所述电机之间安装有用于传动的传动部件。
通过采用上述技术方案，设置由转盘、电机和传动部件组成的转动组件，利用电机和传动部件驱动转盘转动，而多个底座固定在转盘上，转盘转动时，底座随之转动，以此实现了多工位之间的切换，使得压铸更为有序，提高了生产效率。
本发明进一步设置为，所述机架上安装有回收组件，所述回收组件包括与机架固定的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆上固定有用于推开压铸余料的滑块，所述滑块端部呈尖锐的斜面，且所述机架内开设有供压铸预料的出料通道，所述机架一侧放置回收压铸余料的回收箱。
通过采用上述技术方案，设置由第二气缸、滑块、出料通道和回收箱组成的回收组件，压铸完成后，第二气缸推动滑块将压铸后产生的余料推入出料通道中，余料在出料通道的导向下落入机架一侧的回收箱内得以收集，从而实现了余料的回收利用，节省了生产成本。
本发明进一步设置为，所述滑块上嵌设有用于清洗的清洗管，所述清洗管一侧连通有用于供水的进水管，所述清洗管内固定有将水流分开的分流板，所述分流板位于所述清洗管重心上方，且所述滑块底部开设有阶梯槽以保护冷却管底部出口。
通过采用上述技术方案，在滑块上嵌设一根清洗管，清洗管与进水管连通，且清洗管内重心上方固定有分流板，分流板将进水管中流入的清洗液分向上下两侧，分流板的位置减小了清洗液上冲时的势能损耗，而滑块底部开设的阶梯槽使得冷却管底部的出口得以固定，避免了冷却管底部与机架产生摩擦，从而确保顺利清洗。
本发明进一步设置为，所述机架上安装有将压铸成型的工件取出的机械手。
通过采用上述技术方案，在机架上安装机械手，利用机械手取出压铸完成的工作，消除了人工取出的危险，提高了出料速度。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本方案在机架上设置压铸机构，液压缸通过将活塞杆上的上模与底座型腔内的下模压合来完成压铸，而由弯折管、喷头和第一气缸组成的喷模组件中，第一气缸驱动喷头上下移动，以此将脱模剂均匀喷涂在型腔内，从而便于压铸完成后的工件与模具分离，提高了生产效率；
2、将喷头设置呈圆锥形，并在其内安装锥形座，锥形座与喷头内壁之间形成供脱模剂喷出的出液口，由于锥形座顶部尖锐，将喷头内的脱模剂均匀分散向四周的出液口，从而使得脱模剂能均匀喷涂在型腔内，提高脱模剂的利用率；
3、在滑块上嵌设一根清洗管，清洗管与进水管连通，且清洗管内重心上方固定有分流板，分流板将进水管中流入的清洗液分向上下两侧，分流板的位置减小了清洗液上冲时的势能损耗，而滑块底部开设的阶梯槽使得冷却管底部的出口得以固定，避免了冷却管底部与机架产生摩擦，从而确保顺利清洗。
附图说明
图1是实施例的整体结构示意图；
图2是实施例中工作箱的剖面结构示意图；
图3是实施例中喷头的剖面结构示意图；
图4是实施例中回收组件的结构示意图；
图5是实施例中滑块的剖面结构示意图。
图中：1、机架；2、工作箱；3、压铸机构；31、液压缸；32、底座；321、型腔；33、料缸；34、转动组件；340、转盘；341、电机；342、传动部件；3421、主动轮；3422、从动轮；3423、链条；36、冷却组件；361、冷却管；362、回收管；37、废液箱；371、隔板；38、机械手；4、喷模组件；41、弯折管；42、软管；43、金属管；44、连接板；45、喷头；451、锥形座；452、出液口；453、过滤网；46、引流管；47、第一气缸；5、回收组件；51、固定座；52、第二气缸；53、滑块；531、阶梯槽；54、出料通道；55、回收箱；61、清洗管；62、分流板；63、进水管。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，一种多工位压铸机，包括机架1以及放置在机架1一侧的工作箱2，机架1和工作箱2上安装有压铸机构3，压铸机构3包括液压缸31、底座32和料缸33。液压缸31固定在机架1顶部，其活塞杆沿机架1高度方向向下延伸，压铸所用的上模固定在液压缸31的活塞杆端部；底座32有多个，其上开设有盛放下模的型腔321，且工作箱2上安装有驱动多个底座32切换工位的转动组件34。料缸33嵌设在机架1上，并与液压缸31位于同一竖直平面内以便压铸。
结合图2所示，转动组件34包括转盘340、电机341和传动部件342，本实施例中传动部件342包括主动轮3421、从动轮3422和链条3423。转盘340呈圆形板状结构，位于工作箱2上，且转盘340通过一根转轴与工作箱2内的从动轮3422同轴固定，同时实现与工作箱2的转动连接。多个底座32均匀分布在转盘340上表面周侧，丢走与转盘340之间通过螺栓固定。电机341固定在工作箱2内壁上，其输出轴向上延伸，主动轮3421固定在电机341的输出轴顶部。链条3423套设在主动轮3421与从动轮3422之间实现传动，且主动轮3421的直径、链齿数为从动轮3422的直径、链齿数的五分之一。当电机341启动时，主动轮3421随之转动，此时从动轮3422在链条3423的传动下开始低速转动并带动转盘340转动，从而驱动转盘340上的底座32转动，实现多工位的切换。
如图1所示，工作箱2上安装有用于冷却压铸完成后的底座32的冷却组件36，结合图2所示，冷却组件36包括冷却管361和回收管362。冷却管361一端与水泵等输水设备连通，另一端通过工作箱2固定在待冷却的底座32上方；回收管362顶部位于待冷却的底座32下方，另一端弯折延伸至工作箱2内，工作箱2内放置有用于回收的废液箱37，废液箱37中部固定有一隔板371，将废液箱37分割成两部分，回收管362底部与废液箱37右半部分对应，以此将冷却后的废水收集。
如图1、3所示，机架1上还安装有与喷涂脱模剂的喷模组件4，喷模组件4包括弯折管41、软管42、金属管43、连接板44、喷头45、引流管46和第一气缸47。弯折管41呈l形，其一端与机架1顶部固定，另一端延伸至待喷涂的底座32上方。弯折管41内部中空，橡胶制成的软管42安装在其内，且软管42与装有脱模剂的料箱以及水泵等装置相连以便传输脱模剂。金属管43连接在软管42底部并延伸至弯折管41外部，且金属管43与弯折管41底部滑移连接。喷头45安装在金属管43底部，顶部与金属管43一体成型，用于将脱模剂喷出。喷头45底部呈圆锥形，其内安装有一个锥形座451，锥形座451同样为圆锥形，以此在喷头45内壁与锥形座451之间形成出液口452。出液口452处固定有过滤网453，过滤网453用于将液态的脱模剂分割呈细小的液珠以便形成喷雾。连接板44呈长方形板状结构，套设在金属管43外壁上并与金属管43固定。第一气缸47固定在弯折管41上，且其活塞杆向下延伸并与连接板44固定。第一气缸47启动时，推动连接板44以及金属管43沿机架1高度方向上下移动，以此带动喷头45移动，便于喷头45将脱模剂喷涂在其下方的底座32和型腔321内。
如图2所示，引流管46安装在工作箱2上，其顶部位于待喷涂的底座32下方以便将滴落、洒落的脱模剂收集，引流管46顶部延伸至工作箱2被并与废液箱37左半部分相通，以便将脱模剂排入废液箱37中。
如图1所示，冷却组件36与喷模组件4之间安装有一机械手38，机械手38用于将冷却后的工件取出，避免工件滞留在底座32内影响脱模剂的喷涂。机架1上还设有回收组件5，结合图4、图5所示，回收组件5包括固定座51、第二气缸52、滑块53、出料通道54和回收箱55。固定座51安装用于压铸的底座32的一侧，且与机架1固定。第二气缸52固定在安装内，且第二气缸52的活塞杆延伸向底座32。滑块53固定在第二气缸52的活塞杆上，且滑块53背对第二气缸52的一端呈尖锐的斜面。出料通道54开设在机架1上，位于用于压铸的底座32的另一侧。回收箱55放置在回收箱55一侧，出料通道54一端延伸至回收箱55上方。压铸完成后，第二气缸52推动滑块53将压铸后产生的余料推入出料通道54中，余料在出料通道54的导向下落入机架1一侧的回收箱55内得以收集。
如图1、5所示，滑块53上还嵌设有一根用于清洗的清洗管61，清洗管61竖直设置，清洗管61的顶部和底部均开设有出口。清洗管61上连通有一根进水管63以便清洗液进入，且进水管63与清洗管61的连接处位于清洗管61重心上方。清洗管61内还固定有将水流分开的分流板62，分流板62同样位于清洗管61重心上方并与进水管63对应。滑块53底部还开设有一个阶梯槽531用于容纳清洗管61的底部出口。当压铸机完成压铸并停止工作时，滑块53位于料缸33以及液压缸31所在竖直平面内，此时清洗管61将其内的清洗液喷向上模和下模以及料缸33中，将压铸模具清洗。
本实施例在使用时，只需将工件放入上模与下模之间，再启动液压缸31将其活塞杆上的上模与底座32型腔321内的下模压合，以此完成压铸。再启动电机341，电机341带动转盘340转动，将压铸完成后的底座32转动至冷却组件36下方，冷却组件36喷水冷却后，机械手38将工件取出。然后底座32转动至喷模组件4处，此时第一气缸47驱动喷头45下移，以此将脱模剂喷涂在底座32的型腔321内，底座32继续转动直至下一工件放入，上述过程循环进行，利用多工位进行不间断的加工，提高生产效率。
上述过程中，喷头45在移动过程中，经过锥形座451与喷头45内壁之间形成的出液口452喷出，由于锥形座451顶部尖锐，将喷头45内的脱模剂均匀分散向四周的出液口452，且出液口452处安装有过滤网453，过滤网453将液态的脱模剂分割呈细小的液珠以便形成喷雾，采用这种喷雾形式的喷涂既提高了脱模剂喷涂的均匀性又减少了脱模剂的浪费，从而便于压铸完成后的工件与模具分离，提高了生产效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。