本发明涉及涉及热处理抛丸检验工艺领域，具体涉及一种钢板下表抛丸质量检验方法。
背景技术：
该发明主要针对热处理钢板抛丸后钢板下表抛丸质量在短时间内快速、有效的检验方法。无氧化热处理炉钢板生产前必须上下表抛丸干净并且无浮灰，下表抛丸不净易造成炉辊结瘤，生产后造成严重质量问题，而且炉辊结瘤只能停炉检修，检修时间长影响产量。同时热处理区域空间小、生产节奏快，行车转运到下表台架检验周期较长、时效性差，在生产任务非常重的情况下，很难将钢板下表质量按照要求进行检查；在抛丸过程中，通常采用的行车将钢板吊起，人员从行车侧面保持安全距离进行观察，由于距离太远部分缺陷观察不明显，无法有效完成下表检验工作。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点，提供一种钢板下表抛丸质量检验方法，大大缩短了抛丸后钢板下表检验的时间，同时增加了检验效率及时效性，降低了吊运和能源的费用成本。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：一种钢板下表抛丸质量检验方法，具体包括以下步骤：
（一）在抛丸机出口辊道下方修建一个检验地坑，根据钢种控制抛丸速度；
（二）检验人员站在地坑里通过肉眼及照明设备检查运行中的钢板下表是否存在氧化铁皮或者质量问题；
（三）若步骤（二）检验过程中未发现氧化铁皮或下表凹坑、划伤、麻面这些质量问题时则进行后续工艺，若步骤（二）检验过程中发现下表存在氧化铁皮未抛丸干净或下表凹坑、划伤、麻面这些质量问题时，则进行步骤四；
（四）检验过程中发现下表存在氧化铁皮未抛丸干净时，协调维修单位调整抛头角度、抛头电流或重新抛丸这些措施解决抛丸不干净问题，若发现下表凹坑、划伤、麻面这些质量问题时，将钢板集中摆放进行修磨或评审处理。
本发明进一步限定方案：
前述的步骤（一）中钢种为容器板、船板、桥梁用钢这些常规品种时，厚度小于6mm抛丸速度为4.5-6m/min；其余厚度抛丸速度均为2.0-4.5m/min。
前述的钢种为耐磨、高强系列，其厚度＞20mm抛丸速度为2.0m/min，厚度≤20mm按常规品种抛丸速度执行。
前述的钢种为镍系钢，厚度为5-6mm抛丸速度为3.0m/min，其余厚度镍系钢抛丸速度为2.0m/min。
本发明的有益效果是：现有的检查一块钢板的下表质量需要行车把钢板吊运到炉后下表台架，期间抛丸的钢板由于缺少行车吊运只能在辊道上等待，影响作业率，或者将钢板用行车吊起，人员从侧面检查钢板下表质量，其错危险系数和误率较高，通过本发明实施使用后，能够大大缩短了抛丸后钢板下表检验的时间，同时增加了检验效率及时效性，降低了吊运和能源的费用成本，本发明下表质量检验方法，能够快速的发现问题，减少后续返工处理及发生批量质量问题。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种钢板下表抛丸质量检验方法，具体包括以下步骤：
（一）在抛丸机出口辊道下方修建一个检验地坑，根据钢种控制抛丸速度，钢种为容器板、船板、桥梁用钢这些常规品种时，厚度小于6mm抛丸速度为4.5m/min；其余厚度抛丸速度均为3.0m/min；钢种为耐磨、高强系列，其厚度＞20mm抛丸速度为2.0m/min，厚度≤20mm按常规品种抛丸速度执行；钢种为镍系钢，厚度为5-6mm抛丸速度为3.0m/min，其余厚度镍系钢抛丸速度为2.0m/min；
（二）检验人员站在地坑里通过肉眼及照明设备检查运行中的钢板下表是否存在氧化铁皮或者质量问题；
（三）若步骤（二）检验过程中未发现氧化铁皮或下表凹坑、划伤、麻面这些质量问题时则进行后续工艺，若步骤（二）检验过程中发现下表存在氧化铁皮未抛丸干净或下表凹坑、划伤、麻面这些质量问题时，则进行步骤四；
（四）检验过程中发现下表存在氧化铁皮未抛丸干净时，协调维修单位调整抛头角度、抛头电流或重新抛丸这些措施解决抛丸不干净问题，若发现下表凹坑、划伤、麻面这些质量问题时，将钢板集中摆放进行修磨或评审处理。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。