制造切削刀具的方法和切削刀具与流程

本发明涉及一种切削刀具，尤其是钻头，以及一种制造这种切削刀具的方法。

背景技术：

钻头正面具有若干在工作过程中作用于工件并且去除材料的切削刃。通常设计至少两个主切削刃，其在钻头中心通过所谓的横刃连接。这些主切削刃在工作过程中产生切屑，通过紧邻主切削刃的排屑槽排出这些切屑。排屑槽延伸到钻头之中直至一定的深度，从而确定芯部或者芯部区域。芯部具有芯部直径，该直径根据钻头总直径与排屑槽深度之差得出。通常仅在芯部区域中形成横刃。

与主切削刃相比，横刃并不发挥切削作用，而是从中心向外排挤材料。因此消耗相应的能量，产生很大的力作用于切削刀具，并且会出现相应的磨损。但是可以通过所谓的修磨减小横刃的负面效应。在此使得横刃缩短，然后通常具有小于芯部直径的宽度。因此修磨可以使得芯部正面变薄。通常使用砂轮加工钻头正面，即可形成修磨区。视修磨的具体类型和几何形状而定，然后得到不同的优点。

技术实现要素：

本发明的任务

在此背景下，本发明的任务在于给出一种改进的切削刀具及其相应的制造方法。按照所述的方法，可在切削刀具上形成改进的修磨区，然后即可使得切削刀具在工作过程中具有更好的切削特性。

任务的解决方案

按照本发明所述，采用权利要求1所述的切削刀具以及具有权利要求7所述特征的方法，即可解决这一任务。从属权利要求所述均为有益的设计方案、改进方案和变型方案。与所述方法相关的实施方式同样也适用于切削刀具，反之亦然。

所述方法可用于制造切削刀具。所述切削刀具尤其是钻头。所述切削刀具具有正面，在正面形成刀尖。所述切削刀具具有背面，尤其在背面形成柄部。所述切削刀具通常具有主体，并且沿着纵轴线在纵向延伸，使得柄部布置在背面也就是后面，并且刀尖布置在正面也就是前面。纵轴线尤其也是切削刀具的中轴线。柄部尤其用来将切削刀具固定在机床中。切削刀具也可以选择采用背面具有基座并且正面具有镶件的模块化设计，其中镶件插入到基座中。刀尖用于材料加工。切削刀具尤其是旋转刀具，并且在工作过程中在旋转方向围绕纵轴线转动。刀尖具有至少一个主切削刃，所述主切削刃从切削刀具的外边缘延伸到内部，并且在那里转变为横刃。横刃布置在切削刀具的中心，尤其是居中布置。切削刀具在中心尤其还具有芯部，横刃越过芯部延伸。不失一般性地，以下将从具有两个主切削刃的切削刀具开始讨论，这些主切削刃在中心通过横刃连接。所述的方案不限于只有两个主切削刃的切削刀具。切削刀具在一种变型方案中具有两个以上的主切削刃。

按照所述的方法，使用一种磨具在刀尖上磨削修磨区。尤其使得横刃变窄，也就是减小其宽度。磨具尤其是砂轮，所述砂轮围绕旋转轴旋转，并且将其适当靠近刀尖，从而在那里去除材料。在此尤其去除芯部的材料。磨具沿着磨削路径在磨削方向靠近刀尖并且进入刀尖之中。因此磨削方向也是使得磨具在其中运动的运动方向。旋转轴通常垂直于磨削方向。

以恒定的修磨角磨削修磨区。在制造时使得磨具沿着笔直的磨削路径、也就是沿着不弯曲的磨削路径运动，即可实现恒定的修磨角。因此磨削路径尤其至少在修磨区域内形成一条直线。所述修磨角就是修磨区与切削刀具纵轴线的夹角。尤其是直线磨削路径也与纵轴线形成修磨角。一般来说，修磨区通常具有从后向前延伸并且相对于纵轴线以修磨角调整的底部。沿着纵轴线在不同的位置上观察，在垂直于纵轴线的相应假想平面中产生修磨区的横断面轮廓。各个横断面轮廓均有一个最低点，相应平面中修磨区与纵轴线之间的距离在最低点处最小。修磨区的这些最低点然后共同形成底部。由于修磨角恒定不变，因此产生笔直的底部走向。

向前(也就是朝向正面)磨削修磨区比向后(也就是朝向背面)更窄一些。因此形成向后扩宽的修磨区，使得切削刀具正面具有向后扩宽的修磨区。磨具尤其具有固定的刀具宽度，因此在沿着磨削路径运动的时候通常产生恒定的磨削宽度，从而导致恒定的修磨区宽度。一般来说，在垂直于磨削路径的平面中沿着磨削路径在给定的位置上测量修磨区的宽度。现在改变宽度，也就是向后增大宽度。此时也可以与修磨区底部相隔恒定的距离测量宽度，也就是说始终沿着底部在相同高度、就是说从相应的最低点开始以相同距离测量宽度。换句话说：与底部相隔恒定的距离向前磨削修磨区的幅度窄于向后。

本发明的主要优点尤其在于，凭借修磨区的特殊几何形状显著改善切屑形态，并且也改善切削刀具工作过程中的排屑。

由于扩宽修磨区，一方面可以向后提供增大的切屑形成空间，另一方面可以避免横刃过度向前变窄，从而使其具有相应的稳定性。向后增大的修磨区因此有利于在尽可能稳定的横刃和尽可能最佳的切屑形态之间实现尽可能最佳的折衷。

此外，本发明尤其基于这样的认识，在切削刀具的中心形成切屑所需的空间少于在之外所需的空间，因为在内部由于角速度较小，去除的材料较少。就是说并非一定要以恒定的磨削宽度磨削修磨区从而具有恒定的宽度，而是已认识到使得宽度向外逐渐增大即可，并且可以在中心选择较小的宽度，使得中心的刀尖更加稳定。

另一个优点尤其是现在也能使用较小的磨具，也就是磨削宽度比以前更小的磨具。由于向前仅需很小的修磨区宽度，并且向前的宽度因为扩宽而有利于与向后的宽度分开，因此适宜在前面选择比平常更小的宽度，然后使得修磨区向后扩宽到常见宽度。修磨区的常见宽度取决于切削刀具的直径，并且优选在直径的5％至20％之间。修磨区在后面优选以1.1和2.5之间的倍数宽于前面，就是说修磨区具有1.1和2.5之间的扩宽倍数。

此外，磨具还具有尤其向外隆起或者弯曲的磨削面。所述磨削面以一定的半径隆起或者弯曲，使得修磨区也具有与磨削面半径相当的曲率半径。这样就在刀尖中将修磨区磨削成为凹槽或者沟槽。

磨具的磨削宽度通常不变。砂轮的磨削宽度尤其相当于砂轮的厚度。在一种优选设计方案中，以大于磨削宽度的宽度朝向背面(也就是向后)磨削修磨区，方法是在磨具的至少两个不同的位置中加工刀尖。就是说并非仅仅在不变的位置中沿着简单的磨削路径移动磨具，因为这样只能沿着磨削路径形成宽度相等的修磨区。而是在至少两个不同的位置中使得磨具靠近刀尖，从而能够特别灵活地调整修磨区的宽度。因此修磨区的宽度原则上不限于具有与磨具相同的宽度，现在可以产生更多的设计修磨区的方法。

在一种合适的设计方案中，将磨具朝向刀尖移动，并且使其在那里倾斜，以便向后扩宽修磨区。此时可使得磨具以一定的角度倾斜。这样就能以简单的方式，并且有利于借助相同的磨具形成扩宽的修磨区。此时尤其可以充分利用磨具的倾斜，使其如同铣刀一样经过切削刀具的材料，从而仅在磨具侧面去除材料，结果使得修磨区宽于磨具。倾斜导致修磨区呈扇形展开。尤其可以说是原地进行旋转。也就是首先使得磨具直线进入刀尖，直至向前移动到终点位置。然后在磨具尚在刀尖中的终点位置上使得磨具倾斜，以使得修磨区向后呈扇形展开。这与仅可用来实现均匀变宽的简单平移不同。

作为替代或补充方案，在另一种合适的设计方案中将磨具朝向刀尖移动并且使其倾斜，以便向后扩宽修磨区。就是说使得磨具沿着直线磨削路径进入刀尖，与此同时使其倾斜。首先从后面开始，相对于磨削路径以一定的角度调整磨具，就是说磨具的旋转轴并不垂直于磨削路径。因此在磨削路径方向观察到磨具变宽。磨具因此具有大于磨具实际宽度的有效宽度。然后在向前移动的时候减小角度，使得有效宽度减小并且尤其接近实际宽度。在此期间优选使得磨具倾斜，直至其沿着磨削路径对齐，就是说直至旋转轴垂直于磨削路径并且角度为0°。磨具在该位置中具有正好等于实际宽度的最小有效宽度。优选使得磨具沿着磨削路径连续倾斜。在一种合适的变体中，磨削路径在相反方向经过，也就是从前向后，然后沿着磨削路径转动磨具，就是说使其更加倾斜，也就是沿着磨削路径增大角度。

一般来说，适合使磨具在磨削时围绕旋转轴转动，并且磨削面在径向、就是说垂直于旋转轴指向外侧。通常使得磨具在磨削方向移动，并且旋转轴垂直于磨削方向。如上所述使得磨具倾斜即可扩宽修磨区，现在则使得磨具围绕倾斜轴倾斜或者转动。原则上在这里适用各种各样的倾斜轴，但是倾斜轴尤其优选垂直于磨削方向和旋转轴。就是说在倾斜时使得旋转轴倾斜，从而也产生相对于之前的磨削方向倾斜的新磨削方向。也就是在倾斜之后调整磨具使之相对于之前的磨削方向倾斜。从而产生磨具的两个不同位置。然后将磨具倾斜之前和之后的两个磨削方向重叠，从而产生扩宽并且尤其呈楔形的修磨区。此时可使磨具以一定的角度倾斜，该角度也是两个磨削方向之间的角度。倾斜轴对应于磨削方向的设计方案原则上也适用。

在一种有益的设计方案中，沿着第一路径分段并且在第一磨削方向朝向刀尖移动磨具，然后尤其如以上所述在刀尖处倾斜，接着沿着第二路径分段并且在第二磨削方向离开刀尖。因此磨削路径通常由两个路径分段构成，也就是磨具沿着朝向刀尖移动的第一路径分段，以及毗邻第一路径分段并且离开刀尖的第二路径分段。第一路径分段具有终点，该终点相当于第二路径分段的起点，同时相当于倾斜点，在该倾斜点处使得磨具倾斜。该倾斜使得两个路径分段相互以一定的角度排列。但是两个路径分段本身各自为直线。倾斜点在纵向观察尤其处在刀尖的高度，特别是在横刃的高度。原则上可在倾斜点处产生修磨区的最小宽度。随着与倾斜点的距离增大，修磨区的宽度然后增大。

通常使得磨具直线移动，也就是使得磨具沿着直线磨削路径或者沿着两个直线路径分段移动，产生恒定的修磨角。尤其在一种具有多个路径分段的变体中，这些均处在适当位置，从而产生恒定的修磨角。为此尤其可将磨具适当倾斜，使得这些路径分段以及相应路径分段上的旋转轴全部在一个共同的平面中。

优选利用同一个磨具在单一的磨削过程中形成修磨区。该设计方案特别简单，并且仅需要一种磨具。不需要更换。但是也适合选用适宜在倾斜点处将磨削路径划分为多个、尤其是两个磨削过程的设计方案。使用不同磨具的设计方案原则上同样也适用。

在一种优选设计方案中，使得磨具沿着具有前进段和后退段的磨削路径移动，在前进段上使得磨具朝向刀尖、也就是从后向前移动，并且可以使得磨具沿着后退段在相反方向离开刀尖，也就是从前向后移动。换句话说：首先使得磨具向前移动至某个倾斜点，然后使其倾斜，最后使其重新返回。总体上产生尤其呈v形的磨削路径，倾斜点构成v的顶点。前进段尤其相当于以上提及的第一路径分段，后退路径相当于在此背景下提及的第二路径分段。两个路径分段相互呈一定角度排列。这些路径分段各自尤其呈直线状并且不弯曲。

在一种合适的设计方案中，使得磨具尤其在刀尖处或者在进入刀尖的过程中以大于0°并且最多为10°、优选最多为5°的角度倾斜，从而扩宽修磨区。该角度因此很小，从而有利于避免在磨削修磨区并且尤其在移动磨具的时候意外地同样磨削切削刀具的其他区域。需要大于0°的角度来实现扩宽，也就是使得修磨区变宽。通过最多为10°、优选最多为5°的很小角度，有利于使得磨具倾斜所需的空间特别小，使得常用的砂轮可以继续用来制作修磨区。

优选使得磨具沿着排屑槽并且在排屑槽之内朝向刀尖移动，然后使其倾斜来扩宽修磨区，之后沿着同一个排屑槽重新返回。这尤其基于这样的考虑，磨具可以从排屑槽开始以最佳角度接近刀尖。然后首先使得磨具经由排屑槽朝向刀尖、也就是从后向前移动。此时磨具遵循磨削路径，该磨削路径经过排屑槽，并且相对于磨具纵轴线以修磨角调整该磨削路径或者使之呈一定角度，使得磨具可在向前移动时进入刀尖。原则上也适合在相反方向运动。

在一种优选设计方案中，主切削刃被划分成外切削刃分段和内切削刃分段，其中内切削刃分段构成修磨区边缘的一部分，外切削刃分段与切削刀具的横刃作为修磨区边缘的一部分并且将外切削刃分段与横刃相连。修磨区的边缘也称作几何。主切削刃尤其在刃尖处转变为横刃。在一种合适的设计方案中，磨削刃尖使得横刃的宽度减小，与此同时也可以修磨主切削刃。在磨削修磨区的时候将主切削刃划分为外切削刃分段和内切削刃分段。外切削刃分段就是与磨具保持不接触的这部分主切削刃。内切削刃分段作为修磨区边缘的一部分并且将外切削刃分段与横刃相连。此时尤其形成新的刃尖，内切削刃分段在该刃尖处转变为横刃，并且该刃尖相对于原来的刃尖继续处在中心。尤其还可以通过修磨形成主切削刃尖，外切削刃分段在主切削刃尖处转变为内切削刃分段。在一种合适的改进方案中，将主切削刃尖倒圆，例如磨圆。作为替代或补充方案，也可以将刃尖磨圆。

优选适当设计模型路径，从而可按以上所述在前进路径上磨削主切削刃。然后在倾斜点处使得磨具离开磨削后的主切削刃，从而在磨具和内切削刃分段之间产生尤其呈楔形的间隙。与此同时在主切削刃对面的磨具这一侧扩宽修磨区。接着将磨具重新向后移动并且离开刀尖。

排屑槽在其中一侧并且通常在纵向紧邻主切削刃，在另一侧为指向正面的后刀面。沿旋转方向在主切削刃后面通过后边形成相应后刀面的边缘。在中心通过横刃形成后刀面的边缘。相应地在横刃的两侧各自布置一个后刀面。然后横刃在刃尖处与主切削刃以及后边相交。如果是没有修磨区的切削刀具，则两个后刀面和一个排屑槽面在刃尖处相交。在磨削修磨区之后，刃尖进一步移动到中心。现在两个后刀面和修磨区在刃尖处相交。

修磨区朝向背面通向排屑槽，就是说排屑槽面紧邻修磨区，与此同时形成过渡轮廓，视排屑槽的具体设计而定并且由于修磨区的特殊设计，该过渡轮廓遵循某种特征曲线。在一种合适的设计方案中，过渡轮廓呈波浪形，并且总体上遵循w形曲线。w形曲线具有两个因为磨具倾斜而在刀尖上产生的谷，也就是说从不同的磨削方向在磨削路径的前进分段上和后退分段上。

修磨区因其位置而在前面刀尖上与切削刀具的其他各种功能区域相邻。在一种合适的设计方案中，刀尖具有紧邻排屑槽的第一主切削刃和紧邻后刀面的第二主切削刃。因此切削刀具具有至少两个主切削刃。通过横刃连接第一和第二主切削刃。一般来说，优选在旋转方向在相应的主切削刃前面有排屑槽紧邻每个主切削刃，从而可通过相应的排屑槽排出利用主切削刃铲起的切屑。在旋转方向紧随相应的主切削刃之后是后刀面。进一步在旋转方向尤其是其中一个排屑槽紧邻相应的后刀面。第一主切削刃、横刃、第二主切削刃后面的后刀面和第一主切削刃前面的排屑槽现在构成修磨区的边缘，就是说由上述区域形成修磨区的边缘。尤其是仅仅上述区域构成修磨区的完整边缘。

通常如上所述在某个磨削方向磨削修磨区，所述磨削方向尤其在前进分段上具有多个路径分段的设计方案中从后面指向前面。在一种优选设计方案中，修磨区在垂直于磨削方向的横断面中具有类似于u形、尤其是u形的轮廓，也称作横断面轮廓。该轮廓具有两个侧壁，也就是“u”的侧边，所述侧壁各自通过曲率半径与底部、也就是与“u”的横边相连。两个曲率半径尤其源自于磨具磨削面的半径并且相当于该半径。两个曲率半径尤其同样大。尤其在侧壁之间测量修磨区的宽度。由于曲率半径沿着修磨区从前向后尤其原则上保持相同，因此使得底部后面宽于前面，也就是“u”的横边较长，可实现修磨区从前向后扩宽。在正面也就是在前面，两个曲率半径优选重合成为共同的曲率半径，使其在这里尤其构成底部，就是说两个曲率半径相互融合。然后通过变得更宽的底部使得两个曲率半径向后彼此间隔更远的距离。在一种合适的设计方案中，底部在垂直于磨削方向的横断面中呈直线，而曲率半径则反之弯曲。

在一种有益的变体中，修磨区被设计成半圆的凹槽，并且具有曲率半径从前向后增大的底部。换句话说：扩宽修磨区的方式并非使得底部变宽，而是使得曲率半径向后增大。两个曲率半径优选沿着整个修磨区相互融合，从而使得整个底部弯曲并且向后不断变得更宽。优选通过向后、也就是沿着磨削路径从前向后增大磨具半径的方式实现。为此优选如上所述相对于磨削方向调整磨具，就是说旋转轴不垂直于磨削方向和磨削路径。磨具因此具有大于实际宽度的有效宽度。相应地也会产生大于实际半径的有效半径。也就是说在磨削方向观察，磨具的投影大于磨具。然后从后向前减小半径，方法是将磨具的旋转轴相对于磨削方向朝向某个垂直位置转动。因此也可以相应地减小磨具的投影。

曲率半径通常取决于磨具的直径，因为对于不同的直径，可借助具有不同磨削面半径的不同厚度的磨具，以不同的大小磨削修磨区。半径以及曲率半径适宜在直径的5％至10％范围内。修磨区的最大宽度也就是向后宽度适宜为半径的0.5倍至2倍。

附图说明

下面参照附图详细阐述本发明的实施例。图中所示均为示意图：

图1示出具有修磨区的切削刀具透视图，

图2示出切削刀具的另一个透视图，

图3a示出从前面观察切削刀具，

图3b示出修磨区的一种替代制作法，

图4示出切削刀具侧视图，

图5示出切削刀具的另一个侧视图，

图6示出沿着第一路径分段的切削刀具视图，

图7示出穿过一条排屑槽的切削刀具斜视图，

图8示出沿着第二路径分段的切削刀具视图，

图9示出第一横断面视图中的修磨区，

图10示出第二横断面视图中的修磨区，以及

图11示出切削刀具一种变体的修磨区横断面视图。

具体实施方式

图1至10所示为具有修磨区4的切削刀具2的不同视图。图11所示为切削刀具2的一种变体的修磨区4。以下也将根据这些附图描述一种制造切削刀具2的方法。

切削刀具2是一种旋转刀具，特别是钻头，具有指向前面的正面f，并且在所述正面上形成用来加工材料的刀尖6。切削刀具2还具有指向后面的背面r，并且在所述背面上形成图中没有详细描绘的柄部。所述切削刀具2通常具有主体8，并且沿着纵轴线a在纵向延伸，使得柄部布置在背面r也就是后面，并且刀尖6布置在正面f也就是前面。切削刀具2在工作过程中围绕纵轴线a在旋转方向u转动。

图中所示的刀尖6具有两个主切削刃10，这些主切削刃各自从切削刀具2的外边缘12延伸到内部，在那里转变为横刃14并且通过该横刃相互连接。横刃14布置在切削刀具2的中心，尤其是居中布置。切削刀具2在中心具有芯部16，横刃14越过芯部延伸。在一种没有图示的变体中，切削刀具2具有两个以上的主切削刃10。

在附图所示的切削刀具2中形成两个布置在横刃4对面侧的修磨区4。在图1和2所示相对于纵轴线a彼此旋转90°的两个透视图中以及图3a从前面观察的正视图中尤其能明显看出这一点。在制造切削刀具2的时候利用磨具18在刀尖6上磨削修磨区4。从而使得横刃14变窄，也就是减小其宽度。磨具18是砂轮，所述砂轮围绕旋转轴d旋转，并且将其适当靠近刀尖6，从而在那里去除材料。为此可使得磨具18沿着磨削路径p在磨削方向s也就是移动方向靠近刀尖6并且进入刀尖之中。在图3a中勾画磨削路径p以及两个不同位置中的磨具18。旋转轴d垂直于磨削方向s。磨具18具有磨削面，该磨削面尤其以一定的半径r1向外隆起或者弯曲，使得修磨区4也相应地具有曲率半径r1，该曲率半径相当于磨削面的半径r1。这样就在刀尖6中将修磨区4磨削成为凹槽或者沟槽。

利用同一个磨具18在单一的磨削过程中形成修磨区4。如图3a所示使得磨具18沿着v形磨削路径p移动，而且首先沿着前进段p1将磨具18在该前进段上朝向刀尖6也就是从后向前移动，然后沿着后退段p2使得磨具18在相反方向也就是从前向后离开刀尖6。前进段p1一般来说也相当于第一路径分段，后退路径p2一般来说相当于第二路径分段。两个路径分段彼此间呈一定角度w并且各自呈直线状并且不弯曲。

图3b所示为一种替代制作法的原理，原则上也可以将其与上述变体组合。磨削路径p在这里并不像图3a中那样分解为多个直线磨削路径p1、p2，而是仅为一条直线。为了制作向前变窄的修磨区4，在图3b中使得磨具18朝向这里没有绘出的刀尖6移动，并且在此倾斜。就是说使得磨具18沿着直线磨削路径p进入刀尖6，与此同时使其倾斜。在图3b中沿着磨削路径p在不同的纵向位置上通过磨具18的多个图示表示。从后面开始，首先相对于磨削路径p以一定角度w调整磨具18，就是说磨具18的旋转轴d并不垂直于磨削路径p。磨具18因此具有大于磨具18的实际宽度wb的有效宽度。然后在磨削方向s也就是向前移动的时候减小角度w，使得有效宽度减小。在此期间使得磨具18倾斜，直至其沿着磨削路径p对齐，就是说直至旋转轴d垂直于磨削路径p并且角度w为0°。在这里也使得磨具18沿着磨削路径p连续倾斜。附图所示的磨削路径p例如相当于第一路径分段p1或者在两个路径分段p1、p2之间。其他设计同样适用。

由于制作特殊，修磨区4相应地具有特殊的几何形状，这也导致相应主切削刃10的特征曲线。这一方面可从图1、2和3看出，另一方面也可以从图4和5的两个侧视图看出，这些侧视图在两个围绕纵轴线a彼此旋转90°的视图中显示磨具2。图4所示为沿着其中一个主切削刃10朝向其中一个后边34观察的视图，图5所示则为反过来朝向其中一个主切削刃10观察的视图。在图5中同样绘制磨削路径s。根据所选的视图，两个路径分段p1、p2在图5中彼此重叠。因此可以特别清楚地看出形成具有恒定修磨角aw的修磨区4。按照图3a所示的制作法，这尤其源自于旋转轴d和两个路径分段p1、p2上的磨削方向s全部共同在一个平面中。

在磨削修磨区4的时候将主切削刃10划分为外切削刃分段20和内切削刃分段22。外切削刃分段20就是与磨具18保持不接触的这部分主切削刃10。这也可以从图3a中明显看出。内切削刃分段22作为修磨区4的边缘m的一部分并且将外切削刃分段20与横刃14相连。与此同时形成新的刃尖26，内切削刃分段22在该刃尖处转变为横刃14，并且刃尖继续处在中心。此外还通过修磨区4形成主切削刃尖28，外切削刃分段20在主切削刃尖处转变为内切削刃分段22。在一种没有示出的改进方案中，主切削刃尖28或者刃尖26两者均经过倒圆。

排屑槽30在其中一侧并且通常在纵向紧邻相应的主切削刃10，在另一侧为指向正面f的后刀面32。沿旋转方向u在主切削刃10后面通过后边34形成相应后刀面32的边缘。在中心通过横刃14形成后刀面32的边缘。相应地在横刃14的两侧各自布置一个后刀面32。然后横刃14在相应的刃尖26处与主切削刃10以及后边34相交，并且两个后刀面32和修磨区4也彼此相交。

修磨区4朝向背面r通向排屑槽30，与此同时形成过渡轮廓36，视排屑槽30的具体设计而定并且由于修磨区4的特殊设计，该过渡轮廓遵循某种特征曲线。在图所示的实施例中，过渡轮廓36呈波浪形，并且总体上遵循具有两个谷的w形曲线，这些谷源自于磨削路径p上的不同磨削方向s。修磨区4因其位置而在前面刀尖6上与切削刀具2的其他各种功能区域相邻。除了排屑槽30之外，还由其中一个主切削刃10、横刃14和其中一个后刀面32形成修磨区4的边缘。这些区域形成修磨区4的边缘m。

向前(也就是朝向正面f)磨削修磨区4比向后(也就是朝向背面r)更窄一些，并且因此向后扩宽。磨具18具有固定的刀具宽度，因此在沿着磨削路径p运动的时候首先产生恒定的磨削宽度wb，从而通常可导致恒定的修磨区4的宽度b。一般来说，在垂直于磨削路径s的平面中沿着磨削路径p在给定的位置上测量修磨区4的宽度b。图9和10所示各自为沿着垂直于磨削路径p的这些平面的横断面。图9所示为沿着前进路径p1的横断面，该横断面比图10所示的横断面更加靠前。明显可见，修磨区4的较大宽度在图10所示的磨削路径s的部位上。现在以大于磨削宽度wb的宽度b向后磨削修磨区4，方法是在磨具2的至少两个不同位置中加工刀尖6。就是说并非仅仅沿着简单的尤其是直线的磨削路径p移动磨具2，因为这样只能沿着磨削路径p形成宽度b相等的修磨区4。而是如图3a所示在两个不同的位置中使得磨具2靠近刀尖6，在那里使其以角度w倾斜，从而将修磨区4向后扩宽。倾斜导致修磨区4呈扇形展开。

当磨具18按照所述倾斜的时候，使其围绕倾斜轴n倾斜，所述倾斜轴垂直于磨削方向s并且延伸至旋转轴d，从而在倾斜时是旋转轴d倾斜，因此也就产生相对于之前的磨削方向s倾斜的新磨削方向s。在图5中描绘倾斜轴。这样就产生磨具18的两个不同位置。然后将磨具18倾斜之前和之后的两个磨削方向s重叠，从而产生扩宽并且呈楔形的修磨区4。在附图所示的实施例中，夸张描绘磨具18的倾斜和横刃修磨区4的扩宽。倾斜角度w实际上最多为1°。此时需要大于0°的角度w来实现扩宽，也就是使得修磨区4变宽。

在图6、7和8的斜视图中也能特别明显地看出修磨区4和过渡轮廓36。图6所示为大致沿着前进段p1并且在磨削方向s上的视图，图8所示为大致沿着后退段p2并且与磨削方向s相反的视图，图7所示为在两个路径分段p1、p2之间以角度w观察修磨区4的视图。附图所示的w形过渡轮廓36如上所述仅仅由于排屑槽30的特殊形状而产生，并且也由于为了清楚易懂而增大的角度w而十分显著。在垂直于磨削方向s的横断面中观察，当角度w很小的时候，修磨区4一般具有类似u形的轮廓38，如图9、10和11中所示。轮廓38具有两个侧壁40，也就是“u”的侧边，所述侧壁各自通过曲率半径r1与底部42、也就是与“u”的横边相连。在正面f也就是在前面，两个曲率半径r1如图9所示重合，使其在这里也形成底部42。然后通过变得更宽的底部42使得两个曲率半径r1向后彼此间隔一定距离，如图10所示。

图11所示为切削刀具2的一种变体的轮廓38，其中的修磨区4被设计成半圆形凹槽，并且具有曲率半径r1从前向后增大的底部42。图9也适用于该变体，并且相对于图11的横断面更加靠前布置。对比图9和11，明显看出修磨区4已适当扩宽，使得曲率半径r1向后增大。与图10相比，整个底部42连续弯曲并且向后越来越远。