本发明涉及铬铁矿热炉技术领域，特别涉及一种铬铁矿热炉除尘灰的处理方法。
背景技术：
按照国家固体废物污染环境防治法要求，矿热炉生产铬铁合金过程中产生的除尘灰不得随意堆存积压，必须进行无害化处理或循环利用。目前行业中一般采用将除尘灰加进铬矿烧结或球团方式处理，其优点是工艺成熟，产品质量稳定，但这两种方式均存在一次性投资大、生产工艺复杂的的缺点；还有部分企业采取直接与铬矿混合入炉的方法，但其大部分在转运过程中被除尘器抽走，增加了除尘系统负荷，影响生产作业环境，增加了入炉料的含粉率，降低矿热炉透气性。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明提供了一种铬铁矿热炉除尘灰的处理方法，能够有效解决目前的铬铁矿热炉除尘灰的处理方法一次性投资大、生产工艺复杂，转运过程中被除尘器抽走，增加了除尘系统负荷，影响生产作业环境的问题。
为了实现上述目的，本发明的技术方案具体如下：
一种铬铁矿热炉除尘灰的处理方法，包括以下步骤：
（1）将铬铁矿热炉除尘灰与铬粉矿，按重量比1：1-10的比例配制为混合料；
（2）将步骤（1）得到的混合料与高效粘结剂，按1.5-2.5：100的比例混合，并加入水，经混合搅拌机混合均匀，其中，要求混合物含水量在6-8%；
（3）将步骤（2）中得到的混合物，运送到压球机压制成冷压球团；
（4）将步骤（3）中得到的冷压球团自然晾晒干燥；
（5）将干燥后的冷压球团运至矿热炉上料系统，将冷压球团与入炉矿石按照1-4：20的比例配加，进入矿热炉，完成铬铁矿热炉除尘灰的处理。
所述步骤（1）中，铬矿粉粒度为0-5mm。
所述步骤（4）中，将冷压球团自然晾晒干燥替换为装入烘干机进行干燥。
所述步骤（1）中的混合料中，铬矿粉粒度为0-5mm的占有量不少于80%。
所述步骤（1）和步骤（2）中的物料混合时间不少于3分钟。
所述步骤（3）中压球机压力不低于8t/cm，冷压球团直径30~50mm。
所述步骤（4）中，将冷压球团自然晾晒的方法，仅适用于气候炎热干燥地区，晴天3~5天。
所述烘干机采用温度为120~180℃的矿热炉废气烘干，烘干时间为3~5小时，确保以球团水份低于2%。
本发明的有益效果是：本发明与传统的铬铁矿热炉除尘灰处理方法相比，本发明是一种投资少、建设快、工艺简单、运行操作维护人员少的环保高效处理方法，可及时有效地将铬铁矿热炉除尘灰进行无害化处理，同时利用铬矿粉加工成具有一定强度的球团入炉，减少高价块矿的入炉比例，降低生产成本，其中，步骤（1）中，铬铁矿热炉除尘灰与铬粉矿，按重量比1：1-10的比例配制，是为了实现较好粗细料粒级搭配，保证成球性，步骤（2）为了保证成球率和成球强度，搅拌机混合均匀是为了保证混合料成份均匀，步骤（3）中，通过压球机压制成冷压球团，目的是将散状物料加工成具有一定强度的块状物料，步骤（4）目的是降低冷压球团的水份，提高强度。
具体实施方式
实施例1
一种铬铁矿热炉除尘灰的处理方法，包括以下步骤：
（1）将铬铁矿热炉除尘灰与铬粉矿，按重量比1：1的比例配制为混合料，其中，铬矿粉粒度为5mm，铬矿粉粒度为5mm的占有量为80%，混合时间3分钟；
（2）将步骤（1）得到的混合料与高效粘结剂，按1.5：100的比例混合，并加入水，经混合搅拌机混合均匀，其中，要求混合物含水量在6%，混合时间3分钟，混均搅拌选择强力混合机，由于其批量作业的特点，采用两套搅拌机交替作业，配合一个缓冲料槽来实现生产线的连续配料压球，即一台进料混均搅拌期间，另一台出料进入缓冲料槽供给压球机，通过调整上料量、混合搅拌时间、放料量、压球机转速来实现各环节的平衡衔接，保证连续生产，提高生产效率和质量；
（3）将步骤（2）中得到的混合物，运送到压球机压制成冷压球团，压球机压力为8t/cm，冷压球团直径30mm；
（4）将步骤（3）中得到的冷压球团自然晾晒干燥3天；
（5）将干燥后的冷压球团运至矿热炉上料系统，将冷压球团与入炉矿石按照1：20的比例配加，进入矿热炉，完成铬铁矿热炉除尘灰的处理。
实施例2
一种铬铁矿热炉除尘灰的处理方法，包括以下步骤：
（1）将铬铁矿热炉除尘灰与铬粉矿，按重量比1：10的比例配制为混合料，物料混合时间5分钟，铬矿粉粒度为4mm，铬矿粉粒度为4mm的占有量位85%；
（2）将步骤（1）得到的混合料与高效粘结剂，按2.5：100的比例混合，并加入水，经混合搅拌机混合均匀，物料混合时间5分钟，其中，要求混合物含水量在8%，混均搅拌选择轮碾机，由于其批量作业的特点，采用两套搅拌机交替作业，配合一个缓冲料槽来实现生产线的连续配料压球，即一台进料混均搅拌期间，另一台出料进入缓冲料槽供给压球机，通过调整上料量、混合搅拌时间、放料量、压球机转速来实现各环节的平衡衔接，保证连续生产，提高生产效率和质量；
（3）将步骤（2）中得到的混合物，运送到压球机压制成冷压球团，压球机压力为10t/cm，冷压球团直径50mm；
（4）将步骤（3）中得到的冷压球团装入烘干机进行干燥，烘干机采用温度为120℃的矿热炉废气烘干，烘干时间为3小时，确保以球团水份为2%，烘干器选择球团装卸落差较小的卧式烘干机，采用矿热炉废气作为热源，减少了能源浪费；
（5）将干燥后的冷压球团运至矿热炉上料系统，将冷压球团与入炉矿石按照4：20的比例配加，进入矿热炉，完成铬铁矿热炉除尘灰的处理。
实施例3
一种铬铁矿热炉除尘灰的处理方法，包括以下步骤：
（1）将铬铁矿热炉除尘灰与铬粉矿，按重量比1：5的比例配制为混合料，物料混合时间8分钟，铬矿粉粒度为2mm，铬矿粉粒度为2mm的占有量为90%；
（2）将步骤（1）得到的混合料与高效粘结剂，按2：100的比例混合，并加入水，经混合搅拌机混合均匀，物料混合时间8分钟，其中，要求混合物含水量在7%，混均搅拌选择强力混合机，由于其批量作业的特点，采用两套搅拌机交替作业，配合一个缓冲料槽来实现生产线的连续配料压球，即一台进料混均搅拌期间，另一台出料进入缓冲料槽供给压球机，通过调整上料量、混合搅拌时间、放料量、压球机转速来实现各环节的平衡衔接，保证连续生产，提高生产效率和质量；
（3）将步骤（2）中得到的混合物，运送到压球机压制成冷压球团，压球机压力15t/cm，冷压球团直径40mm；
（4）将步骤（3）中得到的冷压球团装入烘干机进行干燥，烘干机采用温度为180℃的矿热炉废气烘干，烘干时间为5小时，确保以球团水份为4%，烘干器选择球团装卸落差较小的卧式烘干机，采用矿热炉废气作为热源，减少了能源浪费；
（5）将干燥后的冷压球团运至矿热炉上料系统，将冷压球团与入炉矿石按照3：20的比例配加，进入矿热炉，完成铬铁矿热炉除尘灰的处理。