本发明涉及烧结技术领域，具体为一种解决烧结篦条糊堵的方法。
背景技术：
烧结机篦条糊堵是各烧结厂普遍存在的现象，烧结生产“以风为纲”，有风才有产量，篦条糊堵一旦形成，将致使烧结料层透气性变差，主抽风机负荷增加，严重制约烧结矿产、质量的提高以及生产均匀稳定性，同时清理篦条糊堵的难度大、劳动强度大。
篦条不同程度的堵塞是烧结的行业问题，不同厂的篦条堵塞有不同的原因，大致分为原料结构以及篦条结构等原因，解决烧结机车篦条糊堵是全国烧结厂共同面临的问题，中国专利cn108842055a中提出了一种防止烧结机篦条糊堵的方法以及烧结，该方法包括有以下步骤：烧结前，预热混合料的料温至大于或等于60℃，然后给混合料加水，混合料的水份标准降低0.2～1％，预热混合料，实施低水操作，消除烧结过程中的过湿层，提高烧结矿产量及质量，减轻人工劳动强度，提高设备作业率，但是其仍然存在改进的空间，故而提出了一种解决烧结篦条糊堵的方法来解决上述中提出的问题。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种解决烧结篦条糊堵的方法，具备烧结篦条糊堵现象有效减少，提高了生产效率等优点，解决了篦条糊堵一旦形成，将致使烧结料层透气性变差，主抽风机负荷增加，严重制约烧结矿产、质量的提高以及生产均匀稳定性，同时清理篦条糊堵的难度大、劳动强度大的问题。
(二)技术方案
为实现上述烧结篦条糊堵现象有效减少，提高了生产效率目的，本发明提供如下技术方案：
一种解决烧结篦条糊堵的方法，包括以下步骤：
1)准备含铁原料84.7％、溶剂3％、燃料5％以及水分7.3％混合得到混合料，将混合料的水分标准由7.3％降低至7.0％；
2)再将步骤1)中降低水分的混合料进行投放至加热设备内部，通过矿槽蒸汽，进行预加热，同时对混合料温度进行实时监控，在温度至适当温度时，停止加热，减少烧结过程中过湿层厚度；
3)步骤1)的混合料中，粒度为0～3mm的颗粒含量为15％、粒度为3～5mm的颗粒含量为70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为10％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于5％，溶剂和燃料的粒度均小于3mm，需要调整的为含铁原料中的粒度组成，含铁原料中，除尘灰以含铁杂料比为3％，配比好后得到混合料；
4)在烧结前，在烧结机台车上铺底料，铺底料料层厚度由35mm增加至70mm；
5)将得到的混合料采用加料器加到烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台上进行点火烧结，烧结时在混合料面喷施0.3％的，预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程；
6)同时在烧结过程中，篦条还未彻底解决糊堵之前，采用人工清理篦条，维持正常生产。
优选的，所述步骤4)中在烧结机台车上铺底料，底料为小颗粒烧结矿，且小颗粒烧结矿的粒度为10mm。
优选的，所述步骤1)中含铁原料为富矿粉，溶剂为白云石和生石灰的混合、燃料为碎焦粉和无烟煤粉。
优选的，所述步骤2)中，通过矿槽蒸汽对进行混合料预加热，预加热时通过温度检测设备检测温度至60℃时，停止加热。
优选的，所述步骤5)中通过预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程，通过风箱结束烧结进行。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种解决烧结篦条糊堵的方法，具备以下有益效果：
1、该解决烧结篦条糊堵的方法，通过在步骤1)中将混合料的水分标准由7.3％降低至7.0％，能够有效减少烧结过程中过湿层厚度，在进行烧结的过程中，减少篦条形成量和形成几率，通过设置了步骤2)中通过矿槽蒸汽，对预混料进行预加热，能够在进行生产时，有效减少烧结前置时间，提高了生产效率，且在进行预热的同事，也起到了消除烧结过程中的过湿层的作用，进一步的减少篦条形成量和形成几率。
2、该解决烧结篦条糊堵的方法，通过步骤4)中在烧结机台车上铺底料，底料为小颗粒烧结矿，且小颗粒烧结矿的粒度为10mm，能够进行一步的提高原料精度，在进行烧结时，减少篦条形成量和形成几率，通过在步骤5)中通过预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程，通过风箱结束烧结进行，提高烧结矿产量及质量，减轻人工劳动强度，提高设备作业率，解决了篦条糊堵一旦形成，将致使烧结料层透气性变差，主抽风机负荷增加，严重制约烧结矿产、质量的提高以及生产均匀稳定性，同时清理篦条糊堵的难度大、劳动强度大的问题。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种解决烧结篦条糊堵的方法，包括以下步骤：
1)准备含铁原料84.7％、溶剂3％、燃料5％以及水分7.3％混合得到混合料，将混合料的水分标准由7.3％降低至7.0％；
2)再将步骤1)中降低水分的混合料进行投放至加热设备内部，通过矿槽蒸汽，进行预加热，通过矿槽蒸汽对进行混合料预加热，预加热时通过温度检测设备检测温度至60℃时，停止加热，同时对混合料温度进行实时监控，在温度至适当温度时，停止加热，减少烧结过程中过湿层厚度，含铁原料为富矿粉，溶剂为白云石和生石灰的混合、燃料为碎焦粉和无烟煤粉；
3)步骤1)的混合料中，粒度为0～3mm的颗粒含量为15％、粒度为3～5mm的颗粒含量为70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为10％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于5％，溶剂和燃料的粒度均小于3mm，需要调整的为含铁原料中的粒度组成，含铁原料中，除尘灰以含铁杂料比为3％，配比好后得到混合料；
4)在烧结前，在烧结机台车上铺底料，铺底料料层厚度由35mm增加至70mm，在烧结机台车上铺底料，底料为小颗粒烧结矿，且小颗粒烧结矿的粒度为10mm；
5)将得到的混合料采用加料器加到烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台上进行点火烧结，烧结时在混合料面喷施0.3％的，预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程，通过预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程，通过风箱结束烧结进行；
6)同时在烧结过程中，篦条还未彻底解决糊堵之前，采用人工清理篦条，维持正常生产。
实施例一：
一种解决烧结篦条糊堵的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备含铁原料84.7％、溶剂3％、燃料5％以及水分7.3％混合得到混合料；
2)再将步骤1)中降低水分的混合料进行投放至加热设备内部，通过矿槽蒸汽，进行预加热，同时对混合料温度进行实时监控，在温度至适当温度时，停止加热，减少烧结过程中过湿层厚度；
3)步骤1)的混合料中，粒度为0～3mm的颗粒含量为15％、粒度为3～5mm的颗粒含量为70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为10％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于5％，溶剂和燃料的粒度均小于3mm，需要调整的为含铁原料中的粒度组成，含铁原料中，除尘灰以含铁杂料比为3％，配比好后得到混合料；
4)在烧结前，在烧结机台车上铺底料，铺底料料层厚度由35mm增加至70mm；
5)将得到的混合料采用加料器加到烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台上进行点火烧结，烧结时在混合料面喷施0.3％的，预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程；
6)同时在烧结过程中，篦条还未彻底解决糊堵之前，采用人工清理篦条，维持正常生产。
实施例二：
一种解决烧结篦条糊堵的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备含铁原料85％、溶剂3％、燃料5％以及水分7％混合得到混合料，将混合料的水分标准由7.3％降低至7.0％；
2)再将步骤1)中降低水分的混合料进行投放至加热设备内部，通过矿槽蒸汽，进行预加热，同时对混合料温度进行实时监控，在温度至适当温度时，停止加热，减少烧结过程中过湿层厚度；
3)步骤1)的混合料中，粒度为0～3mm的颗粒含量为15％、粒度为3～5mm的颗粒含量为70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为10％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于5％，溶剂和燃料的粒度均小于3mm，需要调整的为含铁原料中的粒度组成，含铁原料中，除尘灰以含铁杂料比为3％，配比好后得到混合料；
4)在烧结前，在烧结机台车上铺底料，铺底料料层厚度由35mm增加至70mm；
5)将得到的混合料采用加料器加到烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台上进行点火烧结，烧结时在混合料面喷施0.3％的，预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程；
6)同时在烧结过程中，篦条还未彻底解决糊堵之前，采用人工清理篦条，维持正常生产。
实施例三：
一种解决烧结篦条糊堵的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备含铁原料84％、溶剂3％、燃料5％以及水分6.0％混合得到混合料，将混合料的水分标准由7.0％降低至6.0％；
2)再将步骤1)中降低水分的混合料进行投放至加热设备内部，通过矿槽蒸汽，进行预加热，同时对混合料温度进行实时监控，在温度至适当温度时，停止加热，减少烧结过程中过湿层厚度；
3)步骤1)的混合料中，粒度为0～3mm的颗粒含量为15％、粒度为3～5mm的颗粒含量为70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为10％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于5％，溶剂和燃料的粒度均小于3mm，需要调整的为含铁原料中的粒度组成，含铁原料中，除尘灰以含铁杂料比为3％，配比好后得到混合料；
4)在烧结前，在烧结机台车上铺底料，铺底料料层厚度由35mm增加至90mm；
5)将得到的混合料采用加料器加到烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台上进行点火烧结，烧结时在混合料面喷施0.3％的，预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程；
6)同时在烧结过程中，篦条还未彻底解决糊堵之前，采用人工清理篦条，维持正常生产。
本发明的有益效果是：该解决烧结篦条糊堵的方法，通过在步骤1)中将混合料的水分标准由7.3％降低至7.0％，能够有效减少烧结过程中过湿层厚度，在进行烧结的过程中，减少篦条形成量和形成几率，通过设置了步骤2)中通过矿槽蒸汽，对预混料进行预加热，能够在进行生产时，有效减少烧结前置时间，提高了生产效率，且在进行预热的同事，也起到了消除烧结过程中的过湿层的作用，进一步的减少篦条形成量和形成几率。
并且，该解决烧结篦条糊堵的方法，通过步骤4)中在烧结机台车上铺底料，底料为小颗粒烧结矿，且小颗粒烧结矿的粒度为10mm，能够进行一步的提高原料精度，在进行烧结时，减少篦条形成量和形成几率，通过在步骤5)中通过预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程，通过风箱结束烧结进行，提高烧结矿产量及质量，减轻人工劳动强度，提高设备作业率，解决了篦条糊堵一旦形成，将致使烧结料层透气性变差，主抽风机负荷增加，严重制约烧结矿产、质量的提高以及生产均匀稳定性，同时清理篦条糊堵的难度大、劳动强度大的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。