一种节能型粉末冶金烧结机构的制作方法

本发明涉及一种烧结设备，具体为一种节能型粉末冶金烧结机构。

背景技术：

粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法属于粉末烧结技术。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。目前，粉末冶金技术已被广泛应用于交通、机械、电子、航空航天、兵器、生物、新能源、信息和核工业等领域，成为新材料科学中最具发展活力的分支之一。粉末冶金技术具备显著节能、省材、性能优异、产品精度高且稳定性好等一系列优点，非常适合于大批量生产。另外，部分用传统铸造方法和机械加工方法无法制备的材料和复杂零件也可用粉末冶金技术制造，因而备受工业界的重视。粉末冶金烧结炉是一种在高温下，用于将金属粉末烧结成型为各种产品、部件、零件的一种设备，现有的烧结炉效率不高、热能利用率低，造成能源和成本的浪费。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明提供一种节能型粉末冶金烧结机构。

本发明的技术方案是提供一种节能型粉末冶金烧结机构，其包括底座，其特征在于：所述底座上方通过支架水平连接有一支座，所述底座和所述支座之间形成一隔层，所述支座上部横设置有一圆筒形烧结炉体，所述烧结炉体的左端开设有进料口，所述进料口上设置有一进料盖，所述烧结炉体的右端开设有出料口，所述出料口上设置有一出料盖，所述烧结炉体的内部于同一水平高度的两对应侧面分别设置有一连接条，两连接条的相邻侧面均对应设置有一导轨，两导轨之间水平设置有一能够随所述导轨移动的承载板，所述烧结炉体的外侧面设置有等分的前热容层和后热容层，所述前热容层和所述后热容层沿中部垂直线分隔，所述前热容层和所述后热容层内部均水平间隔设置有多个隔板，所述隔板将所述前热容层和所述后热容层内部均隔设形成有一“s”形热容腔。

进一步的，所述隔层内水平设置有一回流管，所述支座于所述出油管的下部开设一通槽，所述回流管通过所述通槽延伸出所述支座并共同连接两出油管。

进一步的，所述烧结炉体顶部开设有一出气口，所述出气口上设置有一“l”形出气管。

进一步的，所述进料盖上开设有一矩形进料槽。

进一步的，所述出料盖上设置有一矩形出料槽。

进一步的，所述烧结炉体的下方两端均设置有一连接架。

进一步的，两所述热容腔的顶部一端均设置有一进油管，两热容腔的底部一端均设置有一出油管。

本发明的有益效果是：本发明的烧结机构用于粉末冶金的烧结工序，其设置有烧结炉体用于放置冶金模具进行烧结，烧结炉体通过外侧面设置的中空的前热容层及后热容层来导入热油对烧结炉体进行加温，前热容层及后热容层均通过顶部的进油管进入热油，通过底部的出油管导出热油，通过热油在热容层内传递热量来对烧结炉体进行加热，从而达到对烧结炉体内部金属粉末加热成型的目的，前热容层及后热容层内均水平间隔设置有多个隔板将前热容层和后热容层内部隔设形成有一“s”形热容腔来用于热油的通过，这样在热油从进油管进入以及至上而下的流动过程中能够均匀充分的对烧结炉体进行传导热量，保证了烧结炉体能够充分的进行受热，避免了由于热容层没有隔板的设置而需要整个热容层全部填充满热油才能够对烧结炉体进行充分全面加温的缺陷，本发明通过隔板的设置减少了热油的使用，节约了能源；本发明具有设计合理，加温全面均匀，节约能源等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的烧结炉体的截面结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

如图1和图2所示，本发明的一种节能型粉末冶金烧结机构，其包括底座1，其特征在于：底座1上方通过支架11水平连接有一支座12，底座1和支座12之间形成一隔层14，支座12上部横设置有一圆筒形烧结炉体2，烧结炉体2的左端开设有进料口21，进料口21上设置有一进料盖22，烧结炉体2的右端开设有出料口23，出料口23上设置有一出料盖24，烧结炉体2的内部于同一水平高度的两对应侧面分别设置有一连接条3，两连接条3的相邻侧面均对应设置有一导轨31，两导轨31之间水平设置有一能够随导轨31移动的承载板32，烧结炉体2的外侧面设置有等分的前热容层4和后热容层40，前热容层4和后热容层40沿中部垂直线分隔，前热容层4和后热容层40内部均水平间隔设置有多个隔板41，隔板41将前热容层4和后热容层40内部均隔设形成有一“s”形热容腔42。

本发明一个较佳实施例中，隔层14内水平设置有一回流管15，支座12于出油管44的下部开设一通槽16，回流管15通过通槽16延伸出支座12并共同连接两出油管44。

本发明一个较佳实施例中，烧结炉体2顶部开设有一出气口45，出气口45上设置有一“l”形出气管46。

本发明一个较佳实施例中，进料盖22上开设有一矩形进料槽25。

本发明一个较佳实施例中，出料盖24上设置有一矩形出料槽26。

本发明一个较佳实施例中，烧结炉体2的下方两端均设置有一连接架13。

本发明一个较佳实施例中，两热容腔42的顶部一端均设置有一进油管43，两热容腔42的底部一端均设置有一出油管44。

本发明的烧结机构用于粉末冶金的烧结工序，其设置有烧结炉体2用于放置冶金模具进行烧结，烧结炉体2通过外侧面设置的中空的前热容层4及后热容层40来导入热油对烧结炉体2进行加温，前热容层4及后热容层40均通过顶部的进油管43进入热油，通过底部的出油管44导出热油，通过热油在热容层内传递热量来对烧结炉体2进行加热，从而达到对烧结炉体2内部金属粉末加热成型的目的，前热容层4及后热容层40内均水平间隔设置有多个隔板41将前热容层4和后热容层40内部隔设形成有一“s”形热容腔42来用于热油的通过，这样在热油从进油管43进入以及至上而下的流动过程中能够均匀充分的对烧结炉体2进行传导热量，保证了烧结炉体2能够充分的进行受热，避免了由于热容层没有隔板41的设置而需要整个热容层全部填充满热油才能够对烧结炉体2进行充分全面加温的缺陷，本发明通过隔板41的设置减少了热油的使用，节约了能源；本发明具有设计合理，加温全面均匀，节约能源等优点。

底座1上方通过支架11水平连接有一支座12使底座1和支座12之间形成一隔层14，回流管15设置于隔层14内用于回流热油至热油罐内循环使用，回流管15通过支座12上的通槽16延伸到支座12顶部并连接出油管44，热油从两个热容腔42内加热一定时间后通过出油管44流动至回流管15内回流。烧结炉体2通过连接架13搁置于支座12上，烧结炉体2的左端设置有进料口21，进料口21上设置有进料盖22，进料盖22上设置有矩形进料槽25用于进料，烧结炉体2的右端设置有出料口23，出料口23上设置有出料盖24，出料盖24上设置有矩形出料槽26用于出料，进料盖22和出料盖24为可开合设置，在平时工作时不需要重复开合进料盖22和出料盖24，只需要通过矩形进料槽25进料、通过矩形出料槽26出料便可，操作工序简单；在需要对烧结炉体2进行清洁时，便可以同时打开进料盖22和出料盖24来方便清理。

烧结炉体2的内部于同一水平高度的两对应侧面分别设置有一连接条3用于导轨31的连接，导轨31之间设置的承载板32能够随导轨31移动，在进料时，承载板32在驱动装置的驱动下移动至进料口21处进料，而后承载板32移动至烧结炉体2的中部进行金属粉末烧结，烧结完毕后通过矩形出料槽26出料。烧结炉体2顶部开设有一出气口45用于排出烧结炉体2内的废气，废气通过出气管46排出车间外部。

以上实施例仅为本发明其中的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。