一种铸铁锅模具及制造铸铁锅的方法与流程

本发明属于铸铁锅制造设备技术领域，具体涉及一种铸铁锅模具及制造铸铁锅的方法。

背景技术：

铸铁锅历史悠久、种类繁多，具有质地坚实、价格低廉、经久耐用、导热均匀、可以在多种热源上使用等优点，受到人们的喜爱。长期用铸铁锅炒菜，能提高人体所必需的铁元素，并且铁锅表面会生成一层油膜，不仅不粘锅，对人体无不良作用，还能避免各类有害化学物质对人体的潜在影响。

现有铸铁锅的制造方法是采用人工方式来铸造，原料采用硅砂以及一些粘土，人工在模具中进行锤打，形成砂型，但人工的锤打过程非常费力，劳动强度较大，而且锤打的次数、力度与位置都需要经验来判断，由于人的差异，造成了产品质量参差不齐。

技术实现要素：

本发明通过提供一种铸铁锅模具及制造铸铁锅的方法，以解决现有技术中铸铁锅采用人工锤打方式制造费时费力的问题。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种铸铁锅模具，包括由2个相互匹配的半圆形芯体组成的型芯，以及由2个相互匹配的半圆形壳体组成的外壳，所述型芯端口外沿设有凸块，所述外壳端口内沿设有与所述凸块相互嵌合的凹槽，所述外壳容积大于型芯容积，型芯可嵌入外壳内，型芯和外壳之间预留空腔，所述外壳端口处设有用于浇筑铁水的进水口。

优选地，所述芯体的接口壁底部和/或端口处设有凸起部以及与所述凸起部相互匹配的凹陷部，所述凸起部和凹陷部左右对称设置。

优选地，所述外壳包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体和第二壳体接口壁上分别设有相互卡合的卡槽和卡条。

优选地，所述第一壳体的底部设有1个圆形孔槽，第二壳体的底部设有2个圆形孔槽。

优选地，所述第一壳体和第二壳体的侧壁上均设有相互对称的锅耳槽。

优选地，所述第一壳体和第二壳体内部靠近端口处设有锅沿槽。

优选地，所述第一壳体和第二壳体内部设有若干条小槽。

优选地，所述型芯和外壳之间预留的空腔宽为0.3-5mm。

一种利用铸铁锅模具制造铸铁锅的方法，包括以下步骤：

s1:利用射芯机生产型芯和外壳模具，所述模具为覆膜砂模具；

s2:在2个芯体的开口臂上涂覆粘结剂，若有凸起部和凹陷部的芯体，则在凹槽上涂覆粘结剂，再将2个芯体呈镜面贴合，使其紧紧粘在一起形成型芯；

s3:在第一壳体的卡槽上涂覆粘结剂，然后将型芯嵌入所述第一壳体内，使型芯端口外沿的凸块与第一壳体端口内沿的卡槽相互嵌合，再将第二壳体与第一壳体粘接好；

s4:将组装好的模具放入浇铸线的箱子里埋好，将融化好的铁水从外壳的进水口处浇入，使铁水充满整个空腔，后自然冷却凝固；

s5:去掉外壳和型芯得到铸铁锅，铸铁锅降温后放入清理室清砂，取出后打磨，打磨好后再次清砂后入库；

s6:经加工涂层后安装提手得到成品铸铁锅。

优选地，所述步骤s3中铁水浇筑的温度为1415-1425℃。

本发明的有益效果是：

1.本发明通过制作由型芯和壳体组成的模具，将型芯和壳体组装在一起即可形成铸铁锅形状的空腔，浇注铁水后冷却凝固即可得到铸铁锅，此方法避免了人工捶打，提高了的生产效率。

2.本发明中型芯和壳体均为2个对称设计的半圆形芯体或壳体组成，便于组装，节省了组装时间，工人操作简单上手容易，不必由专业的工人来操作，铸铁锅制造过程全部半机械化，省时省力，可进一步提供生产效率。

3.本发明铸铁锅模具的接口少，铸铁锅受热一致，使生产的铸铁锅外形更好，产品均匀一致，不偏沉。

附图说明

图1是本发明第一壳体的内部俯视结构示意图。

图2是本发明第二壳体的内部俯视结构示意图。

图3是本发明芯体的内部俯视结构示意图。

图4是本发明芯体外部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参见图1至图4，一种铸铁锅模具，包括由2个相互匹配的半圆形芯体组成的型芯1，以及由2个相互匹配的半圆形壳体组成的外壳2，所述型芯端口外沿设有凸块11，所述外壳端口内沿设有与所述凸块相互嵌合的凹槽29，所述外壳2容积大于型芯1容积，型芯1可嵌入外壳2内，型芯1和外壳2之间预留空腔，所述空腔宽为0.3-5mm，所述外壳端口处设有用于浇筑铁水的进水口23，所述型芯和外壳的厚度为1-2cm。组装时，将2个半圆形的芯体合并在一起，形成类铸铁锅行的型芯，型芯的外表面光滑，也可以根据实际需求，设计一些图案、文字等。型芯组装好后将外延部分的凸块嵌入到其中一个壳体的上凹槽内，再将另一个壳体合上即可。型芯1和外壳2之间的空腔为0.3-5mm可注入铁水，待铁水冷却凝固之后即可形成厚度为0.3-5mm的铸铁锅。

进一步地，所述芯体的接口壁14底部和/或端口处设有凸起部12以及与所述凸起部12相互匹配的凹陷部13，所述凸起部和凹陷部左右对称设置。以上所述的芯体接口壁也可以不设置凸起部和凹陷部。在组装过程中，通过在接口壁上涂覆粘结剂使2个接口壁相互匹配的芯体粘接在一起。优选的，为了使2个芯体粘接的更紧固，可以在接口壁左右两侧设置相互匹配的凸起部和凹陷部，更优选的，凸起部和凹陷部设置在芯体底部和端口处，组装时将2个芯体呈镜面粘接，即可将2个芯体中的凸起部和凹陷部相互嵌合，将型芯组装好。

进一步地，所述外壳2包括第一壳体21和第二壳体22，所述第一壳体和第二壳体接口壁上分别设有相互卡合的卡槽26和卡条27，所述第一壳体的底部设有1个孔槽24，第二壳体的底部设有2个孔槽24，所述第一壳体21和第二壳体22的侧壁上均设有相互对称的锅耳槽25，所述第一壳体21和第二壳体22内部靠近端口处设有锅沿槽30，所述第一壳体21和第二壳体22内部设有若干条小槽28。组装时，将型芯放入第一壳体内，第一壳体的接口壁上涂覆粘结剂，再将第二壳体与第一壳体粘接形成外壳，为了使粘接的更紧固，可以第一壳体和第二壳体接口壁分别设有相互卡合的卡槽和卡条。制造铸铁锅时从外壳端口处的进水口浇注铁水，使铁水充满整个空腔，待铁水冷却凝固后形成铸铁锅。第一壳体和第二壳体底部的孔槽经浇注铁水后形成铸铁锅底部的支撑脚，孔槽的形状可以为圆形、圆锥形或方形等。第一壳体和第二壳体侧壁上的锅耳槽经浇注铁水后形成锅耳，加工时可在锅耳上安装把手。第一壳体和第二壳体侧壁上的锅沿槽经浇注铁水后形成锅沿。此外为了增加铸铁锅的美观性，可在壳体内部设计一些槽状的图案、文字等。

利用以上所述铸铁锅模具制造铸铁锅的方法，包括以下步骤：

s1:利用射芯机生产型芯和外壳模具，所述模具为覆膜砂模具；

s2:在2个芯体的开口臂上涂覆粘结剂，若有凸起部和凹陷部的芯体，则在凹槽上涂覆粘结剂，再将2个芯体呈镜面贴合，使其紧紧粘在一起形成型芯；

s3:在第一壳体的卡槽上涂覆粘结剂，然后将型芯嵌入所述第一壳体内，使型芯端口外沿的凸块与第一壳体端口内沿的卡槽相互嵌合，再将第二壳体与第一壳体粘接好；

s4:将组装好的模具放入浇铸线的箱子里埋好，将融化好的温度为1415-1425℃的铁水从外壳的进水口处浇入，使铁水充满整个空腔，后自然冷却凝固；

s5:去掉外壳和型芯得到铸铁锅，铸铁锅降温后放入清理室清砂，取出后打磨，打磨好后再次清砂后入库；

s6:经加工涂层后安装提手得到成品铸铁锅。

本发明通过制作由型芯和壳体组成的模具，将型芯和壳体组装在一起即可形成铸铁锅形状的空腔，浇注铁水后冷却凝固即可得到铸铁锅，此方法避免了人工捶打，提高了的生产效率。其中型芯和壳体均为2个对称设计的半圆形芯体或壳体组成，便于组装，节省了组装时间，工人操作简单且上手容易，不必由专业的工人来操作，铸铁锅制造过程全部半机械化，省时省力，可进一步提供生产效率。本发明铸铁锅模具的接口少，铸铁锅受热一致，使生产的铸铁锅外形更好，产品均匀一致，不偏沉。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。