一种高炉围管吊装结构及其安装方法与流程

本发明涉及高炉检修技术领域，更具体地说，涉及一种高炉围管吊装结构及其安装方法。

背景技术：

热风围管的安装方法目前主要有二种，一种只能在高炉新建中使用，即在炉体立柱及围管吊挂平台未形成时，围管整体或分段落在高炉炉壳外圆周面设立的三脚架上，炉体立柱及围管吊挂平台安装后，再连接围管的垂直吊挂及水平拉杆。这种安装方法的不足是围管在三脚架上放置的时间过长，如果围管分段吊装，分段的围管在三脚架上组装成整体的难度较大，并且高空作业不安全。另一种安装方法既能在高炉新建中使用，也能在大修中使用，即制作的围管在风口平台上组装成多段或整体，由卷扬机分段或整体拎起后，再在高炉炉壳的外圆周面设立三脚架，将分段或整体的围管落在三脚架上，找正后安装垂直吊挂及水平拉杆。这种施工方法的不足是围管支撑用的三角架在围管拎起后设置的时间较长，围管组装为整体后如果重量较重，则无法使用卷扬机吊装，如分段吊装再在三角架上组装成整体，难度大并且高空作业不安全。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种高炉围管吊装结构及其安装方法，本发明既适合于高炉新建，也适合于高炉大修，不需要在高炉炉壳上焊接支撑件，围管能整圈安装，围管起吊后落在支撑梁上找正后可立即进行围管吊挂的安装，整个施工工期短，施工安全、快捷。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种高炉围管吊装结构，包括炉体框架柱、高炉炉壳和风口平台，所述的炉体框架柱和高炉炉壳的表面均安装有支撑梁托板，支撑梁托板与炉体框架柱固定焊接，支撑梁托板的上表面承载有支撑梁，所述的支撑梁的底部连接有支撑柱，支撑柱的底部设置有支撑柱横梁，支撑柱横梁落在风口平台上，所述的炉体框架柱的上部连接有围管吊挂平台，围管吊挂平台上安装有液压提升装置，液压提升装置穿有钢铰线，钢铰线的一端连接有与液压提升装置配套制作的吊具，吊具的吊耳处连接有钢丝绳，钢丝绳的下部捆绑设置有围管。

进一步地，所述的围管放置在支撑梁的上表面并进行找正。

进一步地，所述的液压提升装置在围管吊挂平台上间隔设置。

一种高炉围管吊装结构的安装方法，其步骤为：

步骤一：根据围管的安装标高及支撑梁的高度，在炉体框架柱和高炉炉壳上测量出支撑梁托板的位置，确定支撑梁的长度，分别制作与炉体框架柱连接的四件支撑梁托板、与高炉炉壳连接的四件支撑梁托板；

步骤二：根据支撑梁的实际安装位置，在其下方的风口平台上安放好四根支撑梁，将支撑梁托板分别与高炉炉壳、炉体框架柱连接；

步骤三：根据制作后围管的分段，补充围管各段在风口平台上找正用的临时支架后，将分段的围管倒入风口平台并组装焊接成整圈；

步骤四：按照围管的重量确定液压提升装置的数量，在围管吊挂平台上设置液压提升装置，液压提升装置处于围管的正上方，并沿围管一周均匀分布；

步骤五：穿液压提升装置的钢绞线，钢绞线与配套制作的吊具相连，预紧钢绞线；

步骤六：捆绑围管的钢丝绳的两端分别与吊具上的吊耳连接；

步骤七：液压提升装置单个油缸工作，收紧每个吊点的钢丝绳；

步骤八：液压提升装置所有油缸进行同步工作，将围管整体水平拎起，使围管整体超过需要设置的支撑梁的上表面标高；

步骤九：将支撑梁吊放至已经设置好的支撑梁托板上，并将支撑梁和支撑梁托板用螺栓固定好；

步骤十：在支撑梁下安装支撑柱及支撑柱横梁，支撑柱的位置在围管的正下方；

步骤十一：将围管落在支撑梁上找正后，安装围管的垂直吊挂及水平拉杆，完成围管的安装。

进一步地，所述的步骤二：支撑梁托板与炉体框架柱使用焊接方式进行连接，支撑梁托板与高炉炉壳之间借用高炉炉壳上的水管孔、螺栓孔使用圆柱销或螺栓连接的方式进行连接。

进一步地，所述的骤四：液压提升装置的数量不少于三个。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明既适合于高炉新建，也适合于高炉大修，不需要在高炉炉壳上焊接支撑件，也不需要在围管上焊接吊耳，围管能整圈安装，支撑梁设置简单、时间短，而且在液压提升装置受力的情况下找正，支撑梁的受力不大，围管起吊后落在支撑梁上找正后可立即进行围管吊挂的安装，整个施工工期短，施工安全、快捷。

附图说明

图1为本发明的局部剖面图；

图2为本发明的俯视图。

图中：1、炉体框架柱；2、支撑梁；3、围管；4、液压提升装置；5、高炉炉壳；6、风口平台；7、支撑梁托板；8、围管吊挂平台；9、钢绞线；10、吊具；11、钢丝绳；12、支撑柱；13、支撑柱横梁。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述：

实施例1

从图1-2可以看出，本实施例的一种高炉围管吊装结构，包括炉体框架柱1、高炉炉壳5和和风口平台6，炉体框架柱1和高炉炉壳5的表面均安装有支撑梁托板7，支撑梁托板7与炉体框架柱1固定焊接，支撑梁托板7的上表面承载有支撑梁2，支撑梁2的底部连接有支撑柱12，支撑柱12用于承载支撑梁2，支撑柱12的底部设置有支撑柱横梁13，支撑柱横梁13落在风口平台6上，炉体框架柱1的上部连接有围管吊挂平台8，围管吊挂平台8上安装有液压提升装置4，液压提升装置4在围管吊挂平台8上间隔设置，液压提升装置4穿有钢铰线9，钢铰线9的一端连接有与液压提升装置4配套制作的吊具10，吊具10的吊耳处连接有钢丝绳11，钢丝绳11的下部捆绑设置有围管3，围管3放置在支撑梁2的上表面并进行找正。

一种高炉围管吊装结构的安装方法，其步骤为：

步骤一：根据围管3的安装标高及支撑梁2的高度，在炉体框架柱1和高炉炉壳5上测量出支撑梁托板7的位置，确定支撑梁2的长度，分别制作与炉体框架柱1连接的四件支撑梁托板7、与高炉炉壳5连接的四件支撑梁托板7；

步骤二：根据支撑梁2的实际安装位置，在其下方的风口平台6上安放好四根支撑梁2，将支撑梁托板7分别与高炉炉壳5、炉体框架柱1连接，支撑梁托板7与炉体框架柱1使用焊接方式进行连接，支撑梁托板7与高炉炉壳5之间借用高炉炉壳5上的水管孔、螺栓孔使用圆柱销或螺栓连接的方式进行连接；

步骤三：根据制作后围管3的分段，补充围管3各段在风口平台6上找正用的临时支架后，将分段的围管3倒入风口平台6并组装焊接成整圈；

步骤四：按照围管3的重量确定液压提升装置4的数量，在围管吊挂平台8上设置液压提升装置4，液压提升装置4处于围管3的正上方，并沿围管3一周均匀分布，液压提升装置4的数量不少于三个；

步骤五：穿液压提升装置4的钢绞线9，钢绞线9与配套制作的吊具10相连，预紧钢绞线9；

步骤六：捆绑围管3的钢丝绳11的两端分别与吊具10上的吊耳连接；

步骤七：液压提升装置4单个油缸工作，收紧每个吊点的钢丝绳11；

步骤八：液压提升装置4所有油缸进行同步工作，将围管3整体水平拎起，使围管3整体超过需要设置的支撑梁2的上表面标高；

步骤九：将支撑梁2吊放至已经设置好的支撑梁托板7上，并将支撑梁2和支撑梁托板7用螺栓固定好；

步骤十：在支撑梁2下安装支撑柱12及支撑柱横梁13，支撑柱12的位置在围管3的正下方；

步骤十一：将围管3落在支撑梁2上找正后，安装围管3的垂直吊挂及水平拉杆，完成围管3的安装。

具体施工例子有：某4000m³高炉大修，围管3在风口平台6上组装后，还安装了附着在围管3上的围管平台及供排水环管，总重130t，选用ts100b-250型钢索式数控液压提升机，4个油缸，额定起重量400t，支撑梁2设置时比理论标高低20mm，围管3拎起后落在支撑梁2上找正定位后，在支撑梁2上焊接防止围管3位置变动的挡块，安装围管3垂直吊挂及水平拉杆，完成围管3的安装。

某2500m³高炉大修，围管3及附在其上的平台、管道共重110t，选用ts100b-250型钢索式数控液压提升机，4个油缸，额定起重量400t，围管3拎起后落在支撑梁2上，由于重量不大，没有设置支撑柱12，围管3定位后，安装围管3垂直吊挂及水平拉杆，完成围管3的安装。

本发明既适合于高炉新建，也适合于高炉大修，不需要在高炉炉壳5上焊接支撑件，也不需要在围管3上焊接吊耳，围管3能整圈安装，支撑梁2设置简单、时间短，而且在液压提升装置4受力的情况下找正，支撑梁2的受力不大，围管3起吊后落在支撑梁2上找正后可立即进行围管3吊挂的安装，整个施工工期短，施工安全、快捷。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。