一种在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及高炉炉缸冷却循环系统，具体的说是一种在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法。
【背景技术】
[0002]高炉冶炼过程的特点是，在炉料与煤气逆流运动的过程中完成多种错综复杂的物理和化学变化，期间产生高达1500摄氏度的高温煤气和渣铁，对高炉炉壳和耐材寿命产生影响，为此在高炉炉壳和耐材之间设置冷却壁，将热量通过冷却壁带走，降低耐材的温度，从而延长耐材的使用寿命，现有的冷却系统由下到上冷却，整个冷却循环系统压力较大，在0.6-lMpa，目前处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水方法为:休风15天以后，待高炉炉内温度降低，停炉缸冷却水进行更换，其方法工期长、不经济，影响高炉长寿，成本高，不能满足现有的需求。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，该方法操作简单，成本低，实现了在线更换维修高炉炉缸漏水问题，节约大量时间，提高工作效率，降低成本。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是通过以下方式实现的:一种在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，该方法处理的高炉炉缸冷却壁内部设有多个冷却腔，沿高度方向的冷却腔之间通过竖直设置的支管连通，高炉炉缸下端设有炉缸供水管，高炉炉缸上端设有炉缸出水管，炉缸出水管通过第一水栗与冷却塔连接，冷却塔与蓄水池连接，蓄水池通过第二水栗与炉缸供水管连通，第一水栗与炉缸出水管之间设有阀门V-4，第二水栗与炉缸供水管之间设有阀门V-2 ;
该方法按以下步骤进行:
步骤(1):在高炉炉缸上端设有进水管，进水管通过阀门V-5与炉缸出水管连接，在炉缸供水管下端设有排水管，排水管与炉缸供水管之间设有阀门V-1，冷却塔通过第三水栗连接有补给管，补给管与第三水栗之间设有阀门V-3 ;
步骤(2):当高炉炉缸冷却壁供水支管或者阀门出现漏水时，首先关闭阀门V-2和阀门V-4，然后打开阀门V-1和阀门V-5，并且进水管的压力控制在0-0.1Mpa，使整个冷却系统由上向下进行冷却；
步骤(3):当检测数据同时满足以下要求时，开始进行维修更换，具体要求为:炉缸供水管内部的水温小于45°C，进水管与炉缸供水管内部水温温差小于2°C，高炉炉缸侧壁温度小于200 °C ；
步骤(4):当维修完成后，关闭阀门V-1和阀门V-5，打开阀门V-2和阀门V-4，并且打开阀门V-3，通过第三水栗向冷却循环系统加入补给水，然后恢复冷却循环系统工作。
[0005]这样，通过本发明的技术方案，通过设置进水管和排水管，将正常工作冷却循环系统由下往上冷却变为由上往下冷却，从而将管道内的高压变为低压，由下往上冷的正常工作压力在0.6Mpa左右，由上往下冷却的工作压力为0.1Mpa左右，大大降低了系统的压力，方便操作人员更换，并且该方法无需停机，能实现在线更换和维修，提高工作效率，减少因停机带来的损失，并且水温温度适宜，提高更换的安全性和可靠性，并且在维修完成后能迅速加入损失的水量，能快速恢复整个冷却循环系统，时间短，工作效率高，成本低。
[0006]本发明进一步限定的技术方案是:
前述的在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，高炉炉缸侧壁温度小于200°C，该温度的检测点为高炉炉缸侧壁厚度1/4处的测点的温度。
[0007]前述的在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，通过第三水栗向冷却循环系统加入补给水的水量为14400-16000吨。
[0008]本发明的有益效果是:通过设置进水管和排水管，将正常工作冷却循环系统由下往上冷却变为由上往下冷却，从而将管道内的高压变为低压，由下往上冷的正常工作压力在0.6Mpa左右，由上往下冷却的工作压力为0.1Mpa左右，大大降低了系统的压力，方便操作人员更换，并且该方法无需停机，能实现在线更换，提高工作效率，减少因停机带来的损失，并且水温温度适宜，提高更换的安全性和可靠性，并且在维修完成后能迅速加入损失的水量，能快速恢复整个冷却循环系统，时间短，工作效率高，成本低。
【附图说明】
[0009]图1为本发明的原理结构示意图；
其中高炉炉缸，2-冷却腔，3-炉缸供水管，4-炉缸出水管，5-第一水栗，6-冷却塔，7-蓄水池，8-第二水栗，9-进水管，10-排水管，11-第三水栗，12-补给管。
【具体实施方式】
[0010]下面对本发明做进一步的详细说明:
实施例1
本实施例提供的一种在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，该方法处理的高炉炉缸1冷却壁内部设有多个冷却腔2，沿高度方向的冷却腔2之间通过竖直设置的支管连通，高炉炉缸1下端设有炉缸供水管3，高炉炉缸1上端设有炉缸出水管4，炉缸出水管4通过第一水栗5与冷却塔6连接，冷却塔6与蓄水池7连接，蓄水池7通过第二水栗8与炉缸供水管3连通，第一水栗5与炉缸出水管4之间设有阀门V-4，第二水栗8与炉缸供水管3之间设有阀门V-2 ;
该方法按以下步骤进行:
步骤(1):在高炉炉缸1上端设有进水管9，进水管9通过阀门V-5与炉缸出水管4连接，在炉缸供水管3下端设有排水管10，排水管10与炉缸供水管3之间设有阀门V-1，冷却塔6通过第三水栗11连接有补给管12，补给管12与第三水栗11之间设有阀门V-3 ;
步骤(2):当高炉炉缸冷却壁供水支管或者阀门出现漏水时，首先关闭阀门V-2和阀门V-4，然后打开阀门V-1和阀门V-5，并且进水管9的压力控制在0-0.1Mpa,使整个冷却系统由上向下进行冷却；
步骤(3):当检测数据同时满足以下要求时，开始进行维修更换，具体要求为:炉缸供水管(3)内部的水温小于45°C，进水管9与炉缸供水管3内部水温温差小于2°C，高炉炉缸侧壁温度小于200°C (该温度的检测点为高炉炉缸侧壁厚度1/4处的测点的温度)；
步骤(4):当维修完成后，关闭阀门V-1和阀门V-5，打开阀门V-2和阀门V-4，并且打开阀门V-3，通过第三水栗11向冷却循环系统加入补给水，通过第三水栗(11)向冷却循环系统加入补给水的水量为14400吨，然后恢复冷却循环系统工作。
[0011]这样通过本实施例的技术方案，通过设置进水管和排水管，将正常工作冷却循环系统由下往上冷却变为由上往下冷却，从而将管道内的高压变为低压，由下往上冷的正常工作压力在0.6Mpa左右，由上往下冷却的工作压力为0.1Mpa左右，大大降低了系统的压力，方便操作人员更换，并且该方法无需停机，能实现在线更换和维修，提高工作效率，减少因停机带来的损失，并且水温温度适宜，提高更换的安全性和可靠性，并且在维修完成后能迅速加入损失的水量，能快速恢复整个冷却循环系统，时间短，工作效率高，成本低。
[0012]以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。
【主权项】
1.一种在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，该方法处理的高炉炉缸(1)冷却壁内部设有多个冷却腔(2)，沿高度方向的冷却腔(2)之间通过竖直设置的支管连通，所述高炉炉缸(1)下端设有炉缸供水管(3)，所述高炉炉缸(1)上端设有炉缸出水管(4)，所述炉缸出水管(4)通过第一水栗(5)与冷却塔(6)连接，所述冷却塔(6)与蓄水池(7)连接，所述蓄水池(7)通过第二水栗(8)与炉缸供水管(3)连通，所述第一水栗(5)与炉缸出水管(4)之间设有阀门V-4，所述第二水栗(8)与炉缸供水管(3)之间设有阀门V-2 ; 其特征在于:该方法按以下步骤进行: 步骤(1):在所述高炉炉缸(1)上端设有进水管(9)，所述进水管(9)通过阀门V-5与炉缸出水管(4)连接，在所述炉缸供水管(3)下端设有排水管(10)，所述排水管(10)与炉缸供水管(3)之间设有阀门V-1，所述冷却塔(6)通过第三水栗(11)连接有补给管(12)，所述补给管(12)与第三水栗(11)之间设有阀门V-3 ; 步骤(2):当高炉炉缸冷却壁供水支管或者阀门出现漏水时，首先关闭阀门V-2和阀门V-4，然后打开阀门V-1和阀门V-5，并且进水管(9)的压力控制在0-0.1Mpa，使整个冷却系统由上向下进行冷却； 步骤(3):当检测数据同时满足以下要求时，开始进行维修更换，具体要求为:炉缸供水管(3)内部的水温小于45°C，进水管(9)与炉缸供水管(3)内部水温温差小于2°C，高炉炉缸侧壁温度小于200°C ; 步骤(4):当维修完成后，关闭阀门V-1和阀门V-5，打开阀门V-2和阀门V-4，并且打开阀门V-3，通过第三水栗(11)向冷却循环系统加入补给水，然后恢复冷却循环系统工作。2.根据权利要求1所述的在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，其特征在于:所述高炉炉缸侧壁温度小于200°C，该温度的检测点为高炉炉缸侧壁厚度1/4处的测点的温度。3.根据权利要求1所述的在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，其特征在于:所述通过第三水栗(11)向冷却循环系统加入补给水的水量为14400-16000吨。
【专利摘要】本发明公开了一种在线处理高炉炉缸冷却壁供水支管漏水的方法，该方法按以下步骤进；当高炉炉缸冷却壁供水支管或者阀门出现漏水时，首先关闭阀门V-2和阀门V-4，然后打开阀门V-1和阀门V-5，并且进水管的压力控制在0-0.1Mpa，使整个冷却系统由上向下进行冷却；当检测数据同时满足以下要求时，开始进行维修更换，具体要求为：炉缸供水管内部的水温小于45℃，进水管与炉缸供水管内部水温温差小于2℃，高炉炉缸侧壁温度小于200℃；当维修完成后，关闭阀门V-1和阀门V-5，打开阀门V-2和阀门V-4，并且打开阀门V-3，通过第三水泵向冷却循环系统加入补给水。
【IPC分类】C21B7/10
【公开号】CN105349720
【申请号】CN201510800640
【发明人】何英, 吴泽勇, 熊飞武, 张明星
【申请人】南京钢铁股份有限公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年11月19日