多工位刀具钝化机的制作方法

本发明涉及钝化机技术领域，具体而言，涉及一种多工位刀具钝化机。

背景技术：

随着科学的发展和科技的进步，机械加工技术越来越追求高速高效化，切削刀具在机械加工过程中，担负着举足轻重的作用。目前，通常利用切削刀具对工件进行加工，刀具刃口在刃磨、倒棱等加工过程中会存在微观缺陷，如微小锯齿、豁牙、裂纹等。为了消除上述缺陷，通常利用刀具钝化工艺改变切削刃的轮廓、微观形状和刃区的微观结构，从而提高刀具的切削性能和加工表面质量，进而延长刀具的使用寿命、实现高速切削。

在现有技术中，市面上大多采用的钝化加工方法有振动钝化、介质钝化、研磨浆钝化、含磨料的橡胶轮钝化、干或湿的喷沙法钝化、翻滚钝化以及含磨料毛刷钝化等。针对数控刀片的钝化加工，现使用较多的是尼龙盘刷附着超硬磨料微粉，对装载有刀具的工件载体进行旋转钝化。

但是，该钝化加工方法每次钝化只能单片加工，上下料与钝化不能同时进行，且钝化时间需人工判断掌控，因而钝化效率偏低，且对于不同材质、型号的刀具适应性较差。因此，现有技术中存在钝化效率低的问题。

技术实现要素：

本发明提供一种多工位刀具钝化机，以解决现有技术中的钝化效率低的问题。

本发明提供了一种多工位刀具钝化机，多工位刀具钝化机包括：机架；工作平台，可转动地设置在机架上，工作平台上间隔设置有多个工件台，工件台用于放置刀具；钝化部，设置在机架上，钝化部用于对刀具进行钝化。

进一步地，多工位刀具钝化机还包括第一驱动部，第一驱动部设置在机架上，钝化部设置在第一驱动部上，第一驱动部与钝化部驱动连接，以驱动钝化部相对工作平台移动。

进一步地，多工位刀具钝化机还包括：第二驱动部，设置在机架上，第二驱动部与工作平台驱动连接，以驱动工作平台相对机架转动；多个导向轮，多个导向轮可转动地设置在机架上，多个导向轮位于工作平台的外周，导向轮与工作平台的内壁相抵接。

进一步地，多工位刀具钝化机还包括位置控制器，位置控制器设置在工作平台上，位置控制器与第二驱动部电连接，位置控制器控制第二驱动部工作。

进一步地，多工位刀具钝化机还包括第三驱动部，第三驱动部设置在工作平台内，第三驱动部与工件台驱动连接，以驱动工件台相对工作平台转动。

进一步地，多工位刀具钝化机还包括控制模块，控制模块分别与第一驱动部和钝化部电连接，控制模块控制第一驱动部和钝化部工作。

进一步地，多工位刀具钝化机还包括检测模块，检测模块与控制模块电连接，检测模块用于检测钝化部的工作参数，控制模块根据工作参数控制第一驱动部和钝化部工作。

进一步地，钝化部包括：第四驱动部，设置在第一驱动部上；磨削头，第四驱动部与磨削头驱动连接，第四驱动部用于驱动磨削头转动。

进一步地，多工位刀具钝化机还包括第一防护罩和第二防护罩，第一防护罩围设在工作平台外周，第二防护罩罩设在钝化部上。

进一步地，机架包括相互连接的底座和遮挡罩，工作平台和钝化部均设置在底座上，遮挡罩罩设在底座上方。

应用本发明的技术方案，该多工位刀具钝化机包括机架、工作平台以及钝化部，工作平台可转动地设置在机架上，钝化部设置在机架上，钝化部用于对刀具进行钝化。通过在工作平台上间隔设置多个工件台，利用工件台放置刀具，在部分工件台处于钝化加工时，在剩余的工件台上同时进行上下料操作，能够提升钝化效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明实施例提供的多工位刀具钝化机的结构示意图；

图2示出了根据本发明实施例提供的多工位刀具钝化机的又一结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、机架；11、底座；12、遮挡罩；20、工作平台；21、工件台；30、钝化部；31、第四驱动部；32、磨削头；40、第一驱动部；50、第二驱动部；60、导向轮；70、位置控制器；80、第三驱动部；90、第一防护罩；100、第二防护罩；110、预留气源接头；120、电器柜；130、触摸屏；140、操作按钮；150、安全光栅；160、三色灯。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，本发明实施例提供一种多工位刀具钝化机，该多工位刀具钝化机包括机架10、工作平台20以及钝化部30。其中，工作平台20可转动地设置在机架10上，钝化部30设置在机架10上，钝化部30用于对刀具进行钝化。具体的，工作平台20上间隔设置有多个工件台21，工件台21用于放置刀具，钝化部30可以对工件台21上的刀具进行钝化。采用上述结构，通过转动工作平台20即可实现工件台21位置的切换，能够实现在部分工件台21处于钝化加工时，在剩余的工件台21上同时进行上下料操作。在本实施例中，工作平台20为圆形平台，两个工件台21沿工作平台20的周向对称设置在工作平台20上，在其中一个工件台21处于钝化加工时，另一个工件台21可同时进行上下料操作。在其它实施例中，可在工作平台20上间隔设置三个、四个、五个或者六个等数量的工件台21，多个工件台21在工作平台20上按照360度均分设定，可按具体需求所定。

应用本实施例提供的多工位刀具钝化机，通过将工作平台20可转动地设置在机架10上，并在工作平台20上间隔设置有多个工件台21，在部分工件台21处于钝化加工时，在剩余的工件台21上同时进行上下料操作，如此可衔接多个刀具的钝化过程，能够缩短操作时间，提升钝化效率。

其中，多工位刀具钝化机还包括第一驱动部40，第一驱动部40设置在机架10上，钝化部30设置在第一驱动部40上。采用上述结构，通过将第一驱动部40与钝化部30驱动连接，可以利用第一驱动部40驱动钝化部30相对工作平台20移动，以调整钝化部30相对工作平台20和工件台21的位置，便于进行钝化操作，提升钝化精度。

在本实施例中，第一驱动部40为x/z伺服模组，x/z伺服模组可驱动钝化部30相对工作平台20在水平方向和竖直方向进行移动。具体的，第一驱动部40可以调节钝化部30在水平方向上与工件台21的距离，以及钝化部30在竖直方向上与工件台21的距离，如此便于进行调节，能够提升钝化的精度。

具体的，多工位刀具钝化机还包括第二驱动部50和多个导向轮60，第二驱动部50设置在机架10上，多个导向轮60可转动地设置在机架10上。其中，第二驱动部50与工作平台20驱动连接，利用第二驱动部50可以驱动工作平台20相对机架10转动，以调节工作平台20上的工件台21相对钝化部30的位置。其中，多个导向轮60位于工作平台20的外周，导向轮60与工作平台20的内壁相抵接，在第二驱动部50驱动工作平台20相对机架10转动时，导向轮60可对工作平台20进行导向，以提升工作平台20转动时的平稳性。在本实施例中，多工位刀具钝化机包括四个导向轮60，四个导向轮60间隔分布在工作平台20的四周。

为了便于对工作平台20进行控制，多工位刀具钝化机还包括位置控制器70，位置控制器70设置在工作平台20上。通过将位置控制器70与第二驱动部50电连接，可以利用位置控制器70控制第二驱动部50工作，以利用第二驱动部50驱动工作平台20相对机架10转动，能够提升装置的自动化程度，减少人工操作，进一步提升钝化效率。

在本实施例中，多工位刀具钝化机还包括第三驱动部80，第三驱动部80设置在工作平台20内。通过将第三驱动部80与工件台21驱动连接，利用第三驱动部80可以驱动工件台21相对工作平台20转动。具体的，工件台21的转动方向与钝化部30上的磨削头的转动方向相反，如此能够进一步提升加工效率。其中，工件台21工件台上设置工装卡具，以便于固定刀具。

为了提升装置的自动化程度，多工位刀具钝化机还包括控制模块，控制模块分别与第一驱动部40和钝化部30电连接，控制模块控制第一驱动部40和钝化部30工作。具体的，控制模块控制第一驱动部40工作，利用第一驱动部40驱动钝化部30相对工作平台20移动，以调整钝化部30相对工作平台20和工件台21的位置。其中，控制模块控制第一驱动部40工作，包括第一驱动部40驱动钝化部30移动的水平移动量、竖直移动量(钝化接触高度)以及移动速度等。具体的，控制模块控制钝化部30工作，以利用钝化部30对刀具进行钝化加工。其中，控制模块控制钝化部30工作，包括控制模块控制钝化部30的钝化转速、钝化时长等。

并且，控制模块还与位置控制器70电连接，以便于对工作平台20进行控制。通过位置控制器70的引入，并与工作平台20、工件台21的配合，通过控制模块的参数设定，最终实现双工位以及更多工位的设定，即其中一工位进行钝化加工时，另一工位进行人工上下料操作，简化了人工频繁操作要求，提高了刀具钝化的效率。

在本实施例中，控制模块为plc电路，x/z伺服模组固定在机架10上，将x/z伺服模组与plc控制电路和钝化部电连接，通过人工设定的参数，控制钝化部的位置输出，配合着钝化动作的切换。

为了提升装置的加工精度，多工位刀具钝化机还包括检测模块，检测模块与控制模块电连接，检测模块用于检测钝化部30的工作参数。具体的，钝化部30的工作参数包括钝化转速、钝化时长以及钝化部30与刀具之间的压力。其中，控制模块根据工作参数控制第一驱动部40和钝化部30工作，以随时调节钝化部30的水平位置、竖直位置以及转速等参数，能够提升钝化精度，改善加工表面质量。

在本实施例中，钝化部30包括第四驱动部31和磨削头32，第四驱动部31设置在第一驱动部40上，通过将第四驱动部31与磨削头32驱动连接，可以利用第四驱动部31驱动磨削头32转动，以利用磨削头32对刀具进行钝化。其中，磨削头32上设置有超硬磨料微粉，为超硬磨料毛刷。

其中，钝化所用的超硬磨料毛刷和工件台21可根据plc电路参数设定调整转速和位置高度来匹配适应不同特性工件的钝化打磨要求，因第四驱动部31受plc电路的控制，可自由设定转速、旋转方向、运转时长，具体根据待加工工件特性进行设定，来保证产品的质量和精度，其加工精度可达到±2μm。

通过人工输入加工参数后，x/z伺服模组可实现磨削头32的位置实时变化来适应工件的切入和转出，以及钝化接触高度，第四驱动部31实现磨削头32的顺时针、逆时针旋转，转速和旋转时长，高度灵活的钝化方案适用于不同特性工件的加工要求和最终产品质量，产品精度高，表面质量也得到了保证。

为了提升装置的防护效果，多工位刀具钝化机还包括第一防护罩90和第二防护罩100。通过将第一防护罩90围设在工作平台20外周，第一防护罩90可对钝化加工过程中的碎屑进行遮挡，避免碎屑从装置内飞出，能够提升装置的安全性。通过将第二防护罩100罩设在钝化部30上，可以避免碎屑或其它杂质进入钝化部30内，提升钝化部30的防护效果。

在本实施例中，机架10包括相互连接的底座11和遮挡罩12，工作平台20和钝化部30均设置在底座11上，遮挡罩12罩设在底座11上方，遮挡罩12可以进一步提升装置的防护效果。

其中，第二驱动部50、第三驱动部80以及第四驱动部31均为电机，所有电机均用联轴器连接固定轴，直径旋转轴上下使用轴承，轴环紧固。并且，电机均由plc电路通过人工输入参数控制输出属性。

在本实施例中，多工位刀具钝化机还包括预留气源接头110、电器柜120、触摸屏130、操作按钮140、安全光栅150以及三色灯160。其中，预留气源接头110设置在底座上，预留气源接头110用于后期清除打磨碎屑。具体的，预留气源接头110与遮挡罩连通，将外部的气管与预留气源接头110连接，可以利用气体将加工过程中的碎屑吹扫干净。其中，电器柜120设置在底座内，触摸屏130设置在遮挡罩上，触摸屏130用于人机交换界面使用，操作按钮140设置在遮挡罩上，操作按钮140用于备用操作设置，安全光栅150用于操作安全防护，三色灯160用于机器安全状态指示。

通过本申请提供的多工位刀具钝化机，通过将工作平台20可转动地设置在机架10上，并在工作平台20上间隔设置有多个工件台21，由于设置多工位钝化机制，在刀具进行钝化加工时可同步进行上下料的操作，可自动衔接多个待钝化刀具的钝化过程，且工艺参数可随时设定更改，以此适应不同的要求，其加工精度可达±2μm。采用上述结构，大大缩短了操作时间，降低了人工操作难度，提高了刀具的钝化效率和钝化质量，具有普适性。并且，各安全装置的设计保障了操作人员的安全以及设备的安全使用，且设备的清理保养也可通过外接气源等实施，延长了设备的使用寿命，也为安全生产提供了保障。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。