一种批量生产树脂砂砂芯3D打印装置的制作方法

本实用新型涉及一种批量生产树脂砂砂芯3d打印装置。

背景技术：

传统的树脂砂砂芯制作，主要是依靠人工操作模具确保砂芯结构及尺寸，存在着模具设计问题多、生产周期长、费用高等问题，且模具长期使用后精度降低，而人为因素对砂芯性能指标影响大，砂芯一致性差，影响铸件质量。

因此，将3d打印技术应用于树脂砂砂芯的制作，理论上而言可以有效确保砂芯一致性，保证铸件质量，且模具设计更简单、生产周期更短、费用更低。

然而，目前的3d打印技术基本都是由使纵横两条移动杆体在横向和纵向上移动以带动出料喷嘴在水平方向移动的方式，这意味着其整体往往是一个框体结构，而批量化生产的时候往往需要体积较大的搬运设备，这种情况下整体的框架结构则显得不合时宜，往往需要一台独立的设备进行中转搬运，成本高昂。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种批量生产树脂砂砂芯3d打印装置，该批量生产树脂砂砂芯3d打印装置通过门架和横梁构成的龙门架结构，及其相关结构设置，能确保在操作前和操作完毕后不会对底座位置造成阻挡，从而便于批量化生产的顺利进行。

本实用新型通过以下技术方案得以实现。

本实用新型提供的一种批量生产树脂砂砂芯3d打印装置，包括底座；所述底座的两侧分别固定有导轨且两条导轨平行，导轮在导轨上并沿导轨移动，导轮固定在滑块组件下方并由滑块组件控制转动，滑块组件上垂直固定有门架，两个门架顶端由水平的横梁连接固定；在门架顶部位置有导杆固定在横梁下方，中心组件在导杆上可沿导杆移动，中心组件底部固定有转盘，转盘底部垂直固定伸缩杆，伸缩杆下端固定有转向组件，转向组件上安装有出料喷嘴。

所述伸缩杆为四段液压杆。

所述滑块组件内置减速电机，该减速电机通过齿轮带动导轮的转轴转动。

所述导轮在每一滑块组件下方有两个。

所述导轨为齿条导轨，导轮为齿轮，导轨和导轮啮合。

所述转向组件内置步进电机带动出料喷嘴沿垂直面转动。

所述出料喷嘴的最大转动角度为210°。

所述转盘水平固定，转盘内置电机使得转盘底面可相对于顶面转动。

所述中心组件内置减速电机带动中心组件在导杆上移动。

本实用新型的有益效果在于：通过门架和横梁构成的龙门架结构，及其相关结构设置，能确保在操作前和操作完毕后不会对底座位置造成阻挡，以开放式的结构极大的方便批量化生产的顺利进行，省掉中转搬运的相关成本，从而使整体成本大幅降低。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：11-底座，12-导轨，13-导轮，14-滑块组件，15-门架，16-横梁，21-导杆，22-中心组件，23-转盘，24-伸缩杆，25-转向组件，26-出料喷嘴。

具体实施方式

下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示的一种批量生产树脂砂砂芯3d打印装置，包括底座11；所述底座11的两侧分别固定有导轨12且两条导轨12平行，导轮13在导轨12上并沿导轨12移动，导轮13固定在滑块组件14下方并由滑块组件14控制转动，滑块组件14上垂直固定有门架15，两个门架15顶端由水平的横梁16连接固定；在门架15顶部位置有导杆21固定在横梁16下方，中心组件22在导杆21上可沿导杆21移动，中心组件22底部固定有转盘23，转盘23底部垂直固定伸缩杆24，伸缩杆24下端固定有转向组件25，转向组件25上安装有出料喷嘴26。

所述伸缩杆24为四段液压杆。

所述滑块组件14内置减速电机，该减速电机通过齿轮带动导轮13的转轴转动。

所述导轮13在每一滑块组件14下方有两个。

所述导轨12为齿条导轨，导轮13为齿轮，导轨12和导轮13啮合。

所述转向组件25内置步进电机带动出料喷嘴26沿垂直面转动。

所述出料喷嘴26的最大转动角度为210°。

所述转盘23水平固定，转盘23内置电机使得转盘23底面可相对于顶面转动。

所述中心组件22内置减速电机带动中心组件22在导杆21上移动。

由此，除了底座11和导轨12之外，整体结构极小，批量化生产的情况下，当树脂砂砂芯成型完成后，大型搬运设备可直接将之运至后续工序的位置，而不会发生结构干涉，更不用担心设备损坏，搬运成本大幅降低。